近日,本鋼板材焦化廠六號、七號焦爐配煤系統(tǒng)和八號、九號焦爐配煤系統(tǒng)經(jīng)過兩個月的生產(chǎn)運行檢驗,配煤質(zhì)量誤差大幅降低,準確度合格率提高到98%以上,從硬件措施上為實現(xiàn)煉焦生產(chǎn)配煤均質(zhì)化提供了可靠保證。
為實現(xiàn)煉焦生產(chǎn)的配煤均質(zhì)化管理,該廠積極落實過程管控。對來煤過程進行實時監(jiān)控,通過對來煤、落煤、上倉,給板材原料廠提出單種煤單堆、混堆建議,并結(jié)合實際為煤區(qū)區(qū)位分布提供建議,防止連堆、混煤、邊界混煤等現(xiàn)象發(fā)生。同時,該廠針對焦炭質(zhì)量要求,結(jié)合場存煉焦煤煤種和存量制訂配煤比,定期對配煤準確度進行檢測。加大設(shè)備點檢力度和頻次,評估設(shè)備狀態(tài),提前發(fā)現(xiàn)劣化傾向性問題,以此確定整治方案,設(shè)備檢修轉(zhuǎn)守為攻,主動“防”變,消除劣化,使設(shè)備始終處于穩(wěn)定的運行狀態(tài)。此外,該廠不斷強化崗位培訓,組織全廠職工學習工藝技術(shù)規(guī)程及崗位操作規(guī)程,提高職工操作技能,穩(wěn)定配煤均質(zhì)化操作。
據(jù)了解,該廠原有的配煤系統(tǒng)采用傳統(tǒng)圓盤給料方式,計量誤差較大,再加上近年來煤資源的頻繁變化造成儲煤槽煤種的不斷更換,在大、小配比的排列上遠不能滿足確保小配比儲存?zhèn)}的排列位置。另外,設(shè)備老化嚴重給職工操作帶來諸多困難,為此,該廠在本著盡可能利舊、投資最小的原則,在現(xiàn)有設(shè)備的基礎(chǔ)上,將主皮帶“一條龍”的自動配煤方案,改造為單回路計量及控制的自動配煤方案。六號、七號焦爐配煤拆除原先的9套圓盤給料系統(tǒng),更換一套圓盤給料機,拆除核子秤系統(tǒng),新建一套自動配煤裝置用于自動配煤;八號、九號焦爐配煤則保留原先的40套圓盤給料系統(tǒng),每兩套共用一個小皮帶輸送機,新增一套自動配煤裝置,即新增20套小皮帶輸送機及其配套設(shè)施。改造后的兩套焦爐自動配煤系統(tǒng)合格率均達到98%左右,相較老系統(tǒng)80%~90%的合格率大幅提升了系統(tǒng)性能,且運行穩(wěn)定。
下一步,該廠將繼續(xù)與同行業(yè)對標尋找差距,不斷提升保產(chǎn)保供能力,為煉鐵工序穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)貢獻力量。