電鍍鋅產(chǎn)品是高端冷軋產(chǎn)品之一，生產(chǎn)難度大，對(duì)全工序要求高，特別對(duì)電鍍鋅基板表面質(zhì)量要求非常高。2017年，本鋼集團(tuán)從企業(yè)長(zhǎng)遠(yuǎn)發(fā)展角度出發(fā)，進(jìn)一步加快產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整，以打造精品為目標(biāo)，不斷加快產(chǎn)品轉(zhuǎn)型升級(jí)，全流程、全工序、全鏈條深入推進(jìn)電鍍鋅產(chǎn)品工藝技術(shù)質(zhì)量攻關(guān)，由板材技術(shù)研究院牽頭，專(zhuān)門(mén)成立了電鍍鋅產(chǎn)品工藝技術(shù)質(zhì)量攻關(guān)組，在工藝流程、技術(shù)創(chuàng)新、質(zhì)量改善、操作規(guī)范化、制度管理保障等方面，全面提升電鍍鋅產(chǎn)品實(shí)物質(zhì)量，建立了電鍍鋅高等級(jí)產(chǎn)品“一貫制”管理體系，全面推進(jìn)電鍍鋅汽車(chē)、家電產(chǎn)品研發(fā)認(rèn)證。
目前，本鋼集團(tuán)電鍍鋅工藝技術(shù)質(zhì)量攻關(guān)工作已持續(xù)進(jìn)行32個(gè)月，解決了大量的全流程工藝技術(shù)質(zhì)量問(wèn)題，截至目前，本鋼集團(tuán)電鍍鋅產(chǎn)品工藝技術(shù)質(zhì)量攻關(guān)已形成6項(xiàng)企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)技術(shù)訣竅、獲得專(zhuān)利授權(quán)7項(xiàng),其中3項(xiàng)是發(fā)明專(zhuān)利，今年1月份，在中國(guó)金屬學(xué)會(huì)組織召開(kāi)的鋼鐵行業(yè)科技成果評(píng)價(jià)會(huì)上，“電鍍鋅產(chǎn)品自主研發(fā)與技術(shù)集成”項(xiàng)目認(rèn)定達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平。同時(shí)，在去年四季度汽車(chē)板生產(chǎn)拉練的基礎(chǔ)上，今年累計(jì)生產(chǎn)電鍍鋅產(chǎn)品近2萬(wàn)余噸，全流程合格率89.69%，其中，汽車(chē)板6877噸，全流程合格率91.05%；家電板13714噸，全流程合格率89.05%；汽車(chē)、家電產(chǎn)品合格率均創(chuàng)歷史最好水平。
在對(duì)電鍍鋅產(chǎn)品工藝技術(shù)質(zhì)量持續(xù)攻關(guān)的基礎(chǔ)上，本鋼集團(tuán)還以卓越的產(chǎn)品研發(fā)能力和生產(chǎn)能力持續(xù)搶占高端市場(chǎng)。今年2月份，本鋼集團(tuán)組織生產(chǎn)供奧迪A3后備箱背門(mén)可視化內(nèi)板DC06E+Z（FD級(jí)別），用戶(hù)對(duì)產(chǎn)品表面質(zhì)量和性能的要求非常高。為保證合同按時(shí)交付，板材技術(shù)研究院家電板研究所積極籌備，在生產(chǎn)前制訂了全流程生產(chǎn)方案，并組織對(duì)煉鋼、熱軋、冷軋等工序進(jìn)行工藝穩(wěn)定性、設(shè)備狀態(tài)排查，最終在該研究所和各工序人員的共同努力下，生產(chǎn)72噸產(chǎn)品，及時(shí)交付用戶(hù)，確保一次完成合同任務(wù)。
耐指紋SECC-8調(diào)質(zhì)鋼產(chǎn)品，主要用于汽車(chē)儀表盤(pán)，表面要求高，性能要求為1/8硬度調(diào)質(zhì)鋼，且要求5個(gè)規(guī)格100噸認(rèn)證料一次完成。為滿(mǎn)足用戶(hù)特殊需求，研究所全力組織，進(jìn)行SECC-8新產(chǎn)品在線開(kāi)發(fā)，從成分設(shè)計(jì)、工藝調(diào)整到生產(chǎn)線測(cè)試，依據(jù)產(chǎn)品規(guī)格設(shè)計(jì)合理的控制工藝，有效解決了用戶(hù)需求，產(chǎn)品表面和性能綜合判定合格，合同全部完成，產(chǎn)品質(zhì)量得到了用戶(hù)的高度肯定。
3～6月份陸續(xù)接到奔馳汽車(chē)的認(rèn)證訂單，主要用于H6型重卡、乘用車(chē)型的雙相鋼CR330Y/590T-DP、高強(qiáng)結(jié)構(gòu)鋼CR340LA、深沖鋼CR3、CR5等系列多個(gè)牌號(hào)、多個(gè)規(guī)格認(rèn)證合同，奔馳標(biāo)準(zhǔn)的各項(xiàng)要求遠(yuǎn)高于現(xiàn)有企標(biāo)要求，家電所結(jié)合用戶(hù)要求，制定符合奔馳標(biāo)準(zhǔn)一系列技術(shù)條件與工藝要求；組織各工序及相關(guān)部門(mén)，克服生產(chǎn)過(guò)程中訂單急、技術(shù)質(zhì)量要求高、生產(chǎn)組距復(fù)雜的難題，成功完成全部合同480噸的生產(chǎn)，為本鋼電鍍產(chǎn)品進(jìn)軍奔馳供應(yīng)商平臺(tái)走出了堅(jiān)實(shí)的一步。
本鋼集團(tuán)依托卓越的研發(fā)能力，持續(xù)開(kāi)展攻關(guān)，目前，電鍍鋅生產(chǎn)全流程基本形成“一貫制”技術(shù)管理體系和規(guī)范化操作模式，不但極大地提升了電鍍鋅系列產(chǎn)品的產(chǎn)品質(zhì)量，而且為電鍍鋅產(chǎn)品挺進(jìn)“高端制造”、贏得市場(chǎng)話語(yǔ)權(quán)提供了有力支撐。
