發(fā)動機轉子爪極用鋼AISI1006系列鋼種生產時，由于鋼種的特殊性，含碳量比較低，澆鑄鋼水溫度高，澆注5包左右中包工作層渣線部位侵蝕比較重，有時深度達到30～50mm。經常出現(xiàn)因擋渣墻開裂或因中間包塞棒侵蝕嚴重而導致異常停澆事故。又因為此系列鋼種碳含量低，終點溫度高，轉爐操作時必然過氧化出鋼，到RH爐氧含量可達1000ppm以上。RH、精煉爐脫氧加入大量鋁粒，鋼水可澆性差，時常發(fā)生因結瘤導致的異常停澆慢換。煉到此系列鋼種時，班組操作人員每每戰(zhàn)戰(zhàn)兢兢，如履薄冰，生怕操作問題導致生產中斷，這甚至成了一些班組心中的“夢魘”。

　　為提高AISI1006連鑄中包澆注爐數(shù)，煉鋼廠技術科成立了攻關小組，與總工辦、維蘇威耐材廠家進行多次技術交流，針對目前2#連鑄生產過程中存在的問題進行深入討論，尋求解決措施，制定攻關方案。

　　天下難事，必作于易。煉鋼廠首先從最基礎的統(tǒng)計分析開始，技術設備科收集了歷次生產的過程數(shù)據，對冶煉成功的和失敗的進行大數(shù)據對比，來找尋規(guī)律。其次，對于結瘤物進行化驗，研究其成分，來判斷其形成的規(guī)律。

　　天下大事，必作于細。針對耐材侵蝕問題，煉鋼廠要求耐材廠家不斷改進，優(yōu)化中間包塞棒材質，提高塞棒耐侵蝕能力。要求維蘇威廠家在塞棒制作時增加渣線料，同時要求塞棒能夠耐鋼水和熔渣的侵蝕與沖刷，具有良好的抗剝落性，在澆注過程中不掉片、不崩裂。優(yōu)化中包擋渣墻設計參數(shù)，提高夾雜物上浮的幾率。通過優(yōu)化中包內的流場，減少從擋渣墻控制出來的鋼水對塞棒的沖刷，使鋼水到達四流的流速趨于一致性。砌筑AISI1006專用中包，提高工作層耐侵蝕和沖刷能力，確保澆注時間達到7小時后渣線部位的侵蝕量控制在20mm標準要求以內。 設計使用專用水口，優(yōu)化外裝中包下水口的尺寸，減少鋼水中夾雜物在水口周圍聚集的幾率。將中包下水口內徑￠35mm改為￠38mm，減少氧化鋁和鋼液表面張力等作用下與水口內壁接觸、附著長大造成液位不穩(wěn)，減少連鑄澆注過程中鋼水結瘤的幾率。

　　優(yōu)化工藝，調整路線。淮鋼最初生產工藝路線為LD-RH-LF

　　-CCM ，經過討論改變?yōu)?span lang="EN-US">LD-LF-RH-LF-CCM。轉爐吹煉在保證終點碳0.05%-0.07%的基礎上盡量提高溫度，先到LF升溫后再過RH。這樣通過路線調整，轉爐終點碳提高，鋼種原始氧含量降至400～550ppm，此氧含量在過RH真空時用于脫碳，只需加入少量鋁粒即可達到工藝鋁含量要求，脫氧的任務量明顯降低。通過一系列細致入微的改變，AISI1006澆注穩(wěn)定性有了明顯進步。

　　在一個中包穩(wěn)定地連澆6爐后，煉鋼廠并沒有急于求成，而是認真檢查每一次的下線中包、塞棒侵蝕情況，檢查鑄坯表面和內部質量，確保不能因為提高連澆爐數(shù)而影響產品質量，“欲速則不達”。通過一次次的驗證、確認、調整，7爐、8爐……AISI1006的中包爐數(shù)不斷攀升。

　　7月18日中包前幾爐澆注過程平穩(wěn)，現(xiàn)場生產條件滿足，煉鋼廠抓住時機首次實現(xiàn)了連澆10爐。