夏日晴空下，數(shù)臺吊車大臂擺動，各層平臺焊弧閃爍。7月1日，在酒鋼本部煉鐵工藝裝備三化升級改造項目現(xiàn)場，參建各方精心組織策劃，各類工種協(xié)調配合調試，為項目投產做最后沖刺。
6月份以來，該項目進入建設沖刺期：6月18日，高爐10kV煉鐵開關站送電；6月20日，高爐和熱風爐耐火材料砌筑完成；6月25日，熱風爐開始烘爐。“我們在確保安全和質量的前提下合理優(yōu)化施工組織，項目整體進度已完成85%。”宏興股份煉鐵工藝裝備三化升級改造項目部副經理李剛信心滿滿，“預計到9月初，新3號高爐具備投產條件。”
本部煉鐵工藝裝備三化升級改造項目為2023年省列重大項目。該項目通過新建一座2070立方米高爐，置換四座450立方米高爐，旨在淘汰落后產能，滿足鋼鐵行業(yè)超低排放要求，更好推動傳統(tǒng)產業(yè)轉型升級、高質量發(fā)展。為保障項目順利完工，項目部管理團隊付出了諸多努力。
科學設計 尋求最優(yōu)方案
“綜合考慮物流運輸、能源消耗等方面因素，新3號高爐選址在鐵路沿線，與現(xiàn)有的1號、7號高爐形成同級別高爐群。”李剛告訴記者，這樣設計，各高爐間原燃料、設備備件、生產操作通用性更強，可實現(xiàn)良好的規(guī)模經濟效益。但新3號高爐位于原鑄鐵機及罐庫區(qū)域，東側貼近焦炭輸送膠帶機，南側為不銹鋼鋼渣運輸線，西側為煉軋廠大棒線，北側為2號高爐水渣設施，總用地面積8萬平方米，而基本建設場地面積需要10萬—12萬平方米，導致建設難度劇增。
從原燃料供應系統(tǒng)到高爐本體，從鐵渣系統(tǒng)到配套輔助設施，在場地受限的條件下，既要考慮施工的便利性，又要貫通總體工藝流程。項目前期工作組反復論證方案，對項目工藝路線、設備選型和總圖布置進行多次優(yōu)化，使總圖布置緊湊合理，功能分區(qū)明確，物料運輸順暢便捷。
項目啟動初期，面對建設任務重、目標要求高、多個項目同步管理等難點，項目部引進EPC招標采購模式，利用天眼查、供應商全景畫像及業(yè)內推優(yōu)等方式，選擇業(yè)內資信業(yè)績強、綜合實力優(yōu)的建設供方，達到優(yōu)化投資、改進工藝技術路線、提升設計質量的目的。
精巧施工 克服重重挑戰(zhàn)
登上出鐵場平臺，忙碌的施工景象盡收眼底：28家分包單位的近1000名施工人員分布在數(shù)十個單元工程中，全面開展作業(yè)。
“建設最高峰時，約1700人同時施工?！表椖坎抗こ碳夹g組機械主任工程師胡海波說。作為高爐主體區(qū)域的現(xiàn)場負責人，他需要隨時解決現(xiàn)場出現(xiàn)的各種問題：施工圖紙是否完成會審，設備材料什么時候驗收、進場，各家單位施工優(yōu)先級如何協(xié)調……
對項目前期建設的場景，他記憶猶新：面對場地限制，項目部精心優(yōu)化施工組織和工藝銜接，采取先建后拆、邊拆邊建的方式，逐步拓展建設用地。高爐區(qū)域為狹長工地，東西向最寬處僅124米，高爐設計高度92米，作業(yè)空間有限，為不影響施工作業(yè)和設備安裝，項目部對出鐵場進行了分割澆筑。澆筑完成后，在安裝出鐵場廠房時面臨吊車無站位的難題，項目部迅速反應，將一臺25噸的吊車吊上出鐵場平臺進行作業(yè)……此外，項目部成功應對履帶吊轉場、通廊跨公路吊裝、管道帶壓接點等挑戰(zhàn)，通過細致策劃和精確執(zhí)行，確保了關鍵線路節(jié)點整體可控。
“我們細化了每一項施工任務，全力以赴推進項目建設。”李剛說，面對施工人員技術水平、安全技能和綜合素質參差不齊的情況，項目部建立了橫向區(qū)域包保制度與縱向專項檢查制度的網格化安全管理，確保各級管理技術人員能夠依托劃片管理落實責任。同時，項目部以教育培訓為主要手段，通過班前班后會、集中接訪、分批次培訓等方式，逐步規(guī)范作業(yè)行為，推動現(xiàn)場安全管理持續(xù)改進。
在高爐爐殼冷卻壁安裝、耐材砌筑等關鍵環(huán)節(jié)，項目部安排專人全程盯控檢查施工質量，確保施工測量結果完全符合設計規(guī)范。項目部還對危大工程、危險作業(yè)專項施工方案進行嚴格審查，按期足額支付工人工資，每周接待接訪勞務用工人員解決欠薪問題，對供方單位及其管理人員定期開展履約、履職能力評價，并積極推進現(xiàn)場文明施工和標準化工地建設，持續(xù)落實六個“百分百”，確保項目按工期節(jié)點順利推進。
創(chuàng)新技術 打造全新高爐
高爐爐殼灌漿完成，高爐爐體、出鐵場工業(yè)管道全部安裝完成，爐體液壓管道沖洗完成，爐頂設備單體調試完成……作為整個項目的“重頭戲”，截至目前，高爐主體施工完成85%，工程建設團隊正全力以赴，為即將到來的試生產進行最后沖刺。
值得一提的是，本部煉鐵工藝裝備三化升級改造項目錨定行業(yè)前沿，立足酒鋼資源優(yōu)勢，以滿足國家、行業(yè)及環(huán)保政策要求為首要前提，通過工藝優(yōu)化、集中控制、遠程操作、精益監(jiān)測、遙控技術等先進手段，全面提升裝備水平。
在煉鐵廠1號、2號、7號高爐的基礎上，該項目通過優(yōu)化建筑造型和空間布局，強化自然通風和采光，加強圍護結構的保溫隔熱性能。引入智能高爐診斷系統(tǒng)，通過對物料平衡、有害元素分析、布料仿真模擬、爐體耐材、冷卻壁水溫差的在線監(jiān)測，提升高爐智能化控制水平。同時，運用智慧主溝、智能抓渣、高爐二級推理系統(tǒng)、爐頂料面成像技術等創(chuàng)新手段，實現(xiàn)高爐的可視化操作，并采用島式設計以降低運輸成本。
該項目秉承“技術先進、安全長壽、智能高效、綠色環(huán)保”設計理念，積極引進行業(yè)“四新技術”，設計上引入“高風溫、高頂壓、多風口、大風量、高煤比、空氣噴吹”等先進工藝操作理念，構建一座符合酒鋼特點的新一代高爐系統(tǒng)，致力于打造同類型中更具競爭力的高端化、智能化、綠色化的高爐。
節(jié)能降耗 追求綠色低碳
新3號高爐設計之初，項目部就在“綠色”上下足功夫?！绊椖繄猿盅h(huán)經濟的發(fā)展理念，力求實現(xiàn)資源最大化循環(huán)利用，并減少廢棄物的排放量。”李剛介紹。
通過熱風爐煙氣余熱回收、高爐煤氣回收、高爐煤氣余壓發(fā)電等措施，提高能源利用率；采用清濁分流、循環(huán)使用、串接排污技術，提升水的重復利用率，減少廢水排放；采用虹吸底濾法工藝沖水渣，生產水泥原料；采用高效照明、節(jié)能型空調設備、節(jié)水器具等節(jié)能技術，降低運行能耗；采用料罐均壓煤氣全回收、布袋除塵凈煤氣反吹、工藝除塵灰封閉式輸送等技術，增加廢鋼上料系統(tǒng)，減少資源浪費和環(huán)境污染。
據(jù)悉，煉鐵工藝裝備三化升級改造項目投產后，年產鐵水176萬噸，與四座450立方米高爐相比，勞動生產率大幅提升，碳排放總量減少15.83萬噸/年。（殷藝）
