從9月份開始,冷水江鋼鐵有限責(zé)任公司(以下簡稱冷鋼)全面實行“一罐到底”生產(chǎn)組織模式,“一罐到底”是制作新的鐵水罐加蓋,將高爐鐵水的承接、運輸、緩沖貯存、鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐兌鐵水等過程集為一體,使鐵水保持在1300℃以上的溫度直接進(jìn)入轉(zhuǎn)爐,不但有效縮短了工藝流程,還極大地減少了鐵水在運輸過程中的熱能損失,節(jié)能減排增效明顯。
近幾年來,冷鋼不斷深挖潛力降本增效,加大節(jié)能減排投入10億多元,建成循環(huán)經(jīng)濟項目10多個,每年獲得經(jīng)濟效益3億余元。
實行節(jié)能減排一直是冷鋼的效益增長點,冷鋼全面提高全員節(jié)能意識,嚴(yán)格目標(biāo)責(zé)任,扎實推進(jìn)企業(yè)精細(xì)管理,建立了嚴(yán)密的能源工作網(wǎng)絡(luò);對節(jié)能目標(biāo)層層把關(guān)考核,實行嚴(yán)格的節(jié)能獎懲,形成了規(guī)范、系統(tǒng)的能源管理機制。加強能源設(shè)備的使用、能源指標(biāo)的分析和能源的監(jiān)察工作,形成了減量化、再利用、資源化工作全面推行的良好態(tài)勢??茖W(xué)核算消耗指標(biāo),加強能源統(tǒng)計分析;嚴(yán)格監(jiān)控關(guān)鍵耗能設(shè)備,優(yōu)化生產(chǎn)工藝流程;加強技術(shù)改造,強化員工培訓(xùn),推廣應(yīng)用節(jié)能減排新技術(shù)等措施,全力控制企業(yè)工序能耗、設(shè)備能耗,采用厚料層燒結(jié)、噴煤和控制鐵水硅含量等先進(jìn)工藝技術(shù),產(chǎn)品綜合能耗逐年下降。
冷鋼建成了5萬立方米煤氣柜和2×12MW發(fā)電機組,利用富余高爐煤氣、轉(zhuǎn)爐煤氣發(fā)電,實現(xiàn)年節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤5.98萬噸;建成利用高爐煤氣余壓發(fā)電的TRT發(fā)電機組5套,實現(xiàn)年節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤3.7萬噸;建成蒸汽余熱綜合利用項目,利用加熱爐和轉(zhuǎn)爐余熱蒸汽發(fā)電,實現(xiàn)年節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤3.7萬噸;建成燒結(jié)余熱利用項目,回收燒結(jié)高溫廢煙氣進(jìn)行發(fā)電,實現(xiàn)年節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤2.17萬噸;建成循環(huán)利用高爐水渣的年產(chǎn)120萬噸超細(xì)粉項目,實現(xiàn)節(jié)約水泥燒成用標(biāo)準(zhǔn)煤17萬噸;完成16000立方米制氧項目和對噴煤系統(tǒng)進(jìn)行改造,實現(xiàn)高爐富氧噴煤冶煉,高爐焦比降低30kg/t,實現(xiàn)年節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤7萬噸;建成加熱爐綜合節(jié)能改造項目,年可節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤4.1萬噸。其中高爐煤氣余熱發(fā)電、高爐煤氣余壓發(fā)電、蒸汽余熱綜合利用發(fā)電、燒結(jié)余熱綜合利用發(fā)電和加熱爐綜合節(jié)能改造五個項目獲得國家節(jié)能技術(shù)改造財政獎勵資金5000余萬元。建成資源綜合利用發(fā)電機組10臺套,裝機共計6.4萬千瓦,年發(fā)電量達(dá)5億千瓦時,占總用電量的50%。(高守銀)