在行業(yè)內(nèi)，高溫鎳基合金的鍛造一般需要5至6火次，如能實現(xiàn)3火次鍛成，則是達到了鍛造的極限。

　　8月21日，河鋼集團張宣科技特材產(chǎn)線運用3火次成功控制鍛造出三個牌號的高溫鎳基合金。經(jīng)檢驗，鍛件各項性能指標均達到行業(yè)同類合金技術指標。這標志著張宣科技高溫鎳基合金控制鍛造水平實現(xiàn)了質(zhì)的飛躍，達到業(yè)內(nèi)極限水平。生產(chǎn)成本大幅降低的同時，產(chǎn)品加工效率和材料金相組織控制水平得到大幅提升。

　　高溫鎳基合金用于燃氣輪機等高端制造領域，需要長時間在高溫、高應力狀態(tài)下服役，對材質(zhì)冶金質(zhì)量要求極高。由于高溫鎳基合金鍛件熱塑性差、鍛造溫度窗口窄，材料金相組織對工藝參數(shù)十分敏感，要在極窄的加工溫度區(qū)間內(nèi)實現(xiàn)足夠的形變量，需要解決開坯、控制鍛造等多項技術瓶頸。

　　張宣科技特材產(chǎn)線職工大膽嘗試，勇于突破，通過大量的實操練習，以及對材料熱加工塑性、火次變形比與材料金相組織演變關系的長期摸索，精心設計了專屬鍛造工藝方案，合理加大每火次壓下量，嚴格控制每火次溫降。同時，提高鍛造操作嫻熟度，確保所有動作一步到位，做到鍛打速度快、落錘穩(wěn)、壓下量準。河鋼材料院專家、技術人員全程監(jiān)督指導，緊盯每一個細節(jié)，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正，確保了整個鍛造過程順利進行。