新鋼公司自動化部軋材自動化車間主要擔負著公司中厚板廠、冷軋廠、熱軋廠、優(yōu)特鋼帶公司、一鐵廠等單位的設(shè)備檢修維護工作，多年來，這個車間始終把用戶單位的利益放在首位，在不斷提升服務(wù)水平的同時，還充分發(fā)揮自身技術(shù)能力，大力開展科技攻關(guān)、技術(shù)革新活動，為用戶單位降本增效、節(jié)能降耗工作的開展發(fā)揮了重要作用，深受用戶單位的好評。其中冷軋廠酸洗線設(shè)備故障時間已由去年的每月300多分鐘，減少到目前的200分鐘以內(nèi)，按分鐘平均可多生產(chǎn)4噸冷卷，每噸4000元計算，每年可增效近2000萬元。此外，去年以來他們通過對冷軋連退爐BCU控制器的修舊利廢，每年可節(jié)省資金80多萬元。

　　持續(xù)攻關(guān)，徹底征服進口設(shè)備

　　江西新鋼公司冷軋酸軋機組于2010年10月投產(chǎn)運行，是目前國內(nèi)最先進的生產(chǎn)線之一，其控制系統(tǒng)采用西門子最新的工藝控制TDC系統(tǒng)，涉及到物料跟蹤，全線協(xié)調(diào)控制，張力控制等，控制功能復雜。機組共2000多個檢測元件，任何一個故障點都會導致停機，嚴重制約產(chǎn)量，影響產(chǎn)品質(zhì)量。因而，對于擔負其設(shè)備檢修維護的軋材自動化車間來說，無疑也面臨了巨大的挑戰(zhàn)。

　　在冷軋酸軋機組投產(chǎn)運行初期，由于存在設(shè)計、選型、安裝缺陷等各種原因，生產(chǎn)線故障停機檢修時間一直居高不下，當時每月曾達到2000多分鐘。面對公司提質(zhì)增效的要求，為了達到冷軋產(chǎn)品產(chǎn)量和質(zhì)量升級的目標，軋材自動化車間在部里大大力支持下，把“冷軋酸軋自動化控制消化吸收與創(chuàng)新”列為科技攻關(guān)的重要課題，組織技術(shù)人員持續(xù)開展了為期幾年的攻關(guān)。先后進行了斷帶、倒卷、厚度質(zhì)量、表面質(zhì)量、故障時間等多項攻關(guān)活動，期間還將全英文的控制開關(guān)、操作說明等全部翻譯改成了中文，消化吸收控制程序與創(chuàng)新攻關(guān)，使核心技術(shù)真正掌握在自己手里，為降低機組故障時間，提高產(chǎn)品質(zhì)量，保障機組安全生產(chǎn)，穩(wěn)定運行發(fā)揮了重要作用，生產(chǎn)線故障停機檢修時間實現(xiàn)了連年直線下降，到去年故障檢修時間已從當初的每月2000多分鐘降低到300多分鐘。

　　“減少故障檢修時間，提高生產(chǎn)效率，就是最好的降本增效途徑” 新鋼自動化部軋材自動化車間胡慶文對記者說。盡管成績顯著，但軋材自動化車間并沒有沾沾自喜止步不前，而是一直在努力。今年他們又自我加壓提出了新的目標，那就是力爭把故障檢修時間再縮短三分之一。

　　在攻關(guān)中，他們克服機組共有2000多個檢測元件，總線網(wǎng)絡(luò)拓撲復雜，共有292個站點分布在全廠范圍內(nèi)，任何一個故障點都會導致停機等困難，從進一步優(yōu)化設(shè)備設(shè)計、選型、安裝，對相關(guān)設(shè)備程序進行優(yōu)化，對部分現(xiàn)場檢測設(shè)備加工改造等措施，在硬件系統(tǒng)沒有大的投入的情況下，取得了豐碩成果。到目前為止，每月故障停機檢修時間都穩(wěn)定地控制在200分鐘以內(nèi)，其中8月份僅為180分鐘，為公司提質(zhì)增效、降本增效做出了新的貢獻。

　　抓大不放小，點滴著手降成本

　　在生產(chǎn)線上，每個月都有許多設(shè)備配件因出現(xiàn)問題而被換下來，其中不少配件價值不菲。如何通過有效的手段預(yù)防和減少配件損耗，同時通過技術(shù)手段盡可能地修復問題配件，為生產(chǎn)單位節(jié)省開支降低成本，是軋材自動化車間一直在堅持做的一項工作，并取得了較好的成效。

　　新鋼公司冷軋連退爐BCU控制器每臺價值為6000元左右，整個連退爐共安裝了300多臺，由于在工作中這些控制器時每刻都在運行，工作頻率很高，導致每月都有十幾臺出現(xiàn)問題，被更換下來報廢的控制器堆得象小山似的。從去年開始，軋材自動化車間便把目光瞄準了這些BCU控制器。經(jīng)過反復觀察和檢查，他們發(fā)現(xiàn)由于這些控制器運行期間工作頻率高，要想預(yù)防損壞較難，但要想修復卻并不是很困難，因為它們的問題絕大多數(shù)都是因繼電器損壞造成的，而且維修成本低。為此，他們自己從網(wǎng)上買來了一些繼電器等電子元件并組織人員維修，使其變廢為寶重新發(fā)揮了作用。去年以來幾乎沒有買過新的控制器，僅此一項每年就可節(jié)省開支近80萬元。

　　今年國內(nèi)一家大型鋼企的同類型軋機曾因個別零部件問題發(fā)生了設(shè)備著火事故，導致軋機全線停產(chǎn)。為充分汲取事故教訓，軋材自動化車間克服生產(chǎn)線共有3000多個接近開關(guān)，并且不少開關(guān)都安裝的位置都不不利于檢修的實際，組織人員逐個對部分控制開關(guān)進行了灌膠密封處理和移位整改處理，為預(yù)防設(shè)備事故發(fā)生，保障設(shè)備的安全運行奠定了基礎(chǔ)。

　　其實在新鋼自動化部軋材自動化車間這樣的“小事”還很多。車間主任、黨支部書記胡慶文告訴記者，近幾年車間人員流動大，過去的班組長大多是大學生，現(xiàn)在不少是退伍軍人擔任，之所以能保持技術(shù)上的長盛不衰，關(guān)鍵得益于部里持續(xù)開展的“每周一問、“每月一評、每季一練”系列培訓工作的開展，以及各種技術(shù)對抗賽、技能大賽等“雙提升”活動，因為只有過硬的技術(shù)，才能為設(shè)備順行、降本增效提供強有力的保障。    （陳國全 嚴小斌 ）