本報通訊員 付小娜
河鋼集團唐鋼公司煉鋼事業(yè)部牢固樹立經(jīng)營意識，深挖產(chǎn)線潛能，以技術(shù)創(chuàng)新為有力抓手，立足新發(fā)展階段，打破固有思維，在工藝、技術(shù)、管理等方面出新招、走新路，勇于突破創(chuàng)新，全力跑出“降本增效”加速度，全面提升產(chǎn)線綜合競爭能力和盈利水平。
2023年，該部組織開展“提高KR脫硫效率”“延長攪拌槳壽命”“降低鋯質(zhì)引流劑使用比例”等攻關(guān)課題，年降低生產(chǎn)成本1000余萬元；創(chuàng)新設(shè)計“結(jié)晶器雙相調(diào)寬”“煙氣+副槍智能煉鋼”“RH直上品種鋼頂渣改質(zhì)工藝”等技術(shù)，年創(chuàng)效3500萬余元。
深挖產(chǎn)線效能 讓產(chǎn)線生“金”
1月2日，在該部轉(zhuǎn)爐主控室內(nèi)，作業(yè)長劉海波緊密跟蹤著新開發(fā)的“鋼包智能運行程序”使用情況，看到程序與產(chǎn)線的“完美”配合，劉海波臉上不禁露出滿意的笑容。
轉(zhuǎn)爐作業(yè)區(qū)氣體能源主要應(yīng)用于轉(zhuǎn)爐底吹、轉(zhuǎn)爐濺渣護爐及氮封裝置。在冶煉吹煉過程中及生產(chǎn)間隙期間，轉(zhuǎn)爐投料系統(tǒng)及氧槍副槍口氮封系統(tǒng)原廠設(shè)置均設(shè)定為常開模式，因而造成氣體能源浪費。在產(chǎn)線巡檢的劉海波，發(fā)現(xiàn)這一問題，立刻引起了他的高度重視。
該部立足“精益管理”工作定位，聚焦?jié)摿ν诰颍瑥娀瘍?nèi)控管理、技術(shù)創(chuàng)新，將精益改善作為加快“降本增效”的“助推器”，推動指標(biāo)優(yōu)化、工藝革新、成本控制等工作不斷提檔升級，驅(qū)動降本增效取得新突破。
“想要增效益，首先要降成本，因而必須嚴(yán)控每一筆支出，深挖各處效益增長點，最大限度實現(xiàn)降本增效。”這是劉海波一直秉持的降本“經(jīng)”。為降低能源消耗、提升產(chǎn)線創(chuàng)效水平，劉海波決定聚集各部門力量并肩作戰(zhàn)、共克時艱。他聯(lián)合生產(chǎn)技術(shù)室、設(shè)備室和自動化部門共同組建攻關(guān)團隊，圍繞降能耗展開靶向攻關(guān)。
劉海波帶領(lǐng)攻關(guān)團隊扎根產(chǎn)線，全面梳理鋼包運行程序規(guī)則，深入研究各工序冶煉原理，通過嚴(yán)密跟蹤監(jiān)測鋼包位置、重量、軌跡等相關(guān)信息，結(jié)合現(xiàn)場實際，攻關(guān)團隊僅用短短3天時間，成功開發(fā)鋼包智能運行程序，實現(xiàn)了鋼包底吹自動啟停功能。當(dāng)鋼包進站時，該程序自動開啟氣體供應(yīng)，進行鋼包底吹測試，檢測完畢立即關(guān)閉，待出鋼信號開啟時打開氬氣，執(zhí)行最佳吹煉模式，鋼水出站后，再執(zhí)行自動關(guān)閉，按照產(chǎn)線運行模式按需供氣，從根本上減少了氣體能源浪費。
“我們設(shè)計開發(fā)的鋼包智能底吹技術(shù)應(yīng)用到產(chǎn)線后，成功降低氬氣消耗1.45立方米/噸、氮氣消耗0.25立方米/噸，提升煤氣回收量10.34立方米/噸，生產(chǎn)成本有效降低4元/噸。下一步，我會帶領(lǐng)團隊創(chuàng)新開展優(yōu)化鋼車位置聯(lián)鎖、調(diào)整吹氬站除塵閥門開閉模式等攻關(guān)，深挖產(chǎn)線降耗空間，為實現(xiàn)‘降本增效’提供堅實基礎(chǔ)?！眲⒑２ㄐ判臐M滿地說。
釋放降本潛能 為產(chǎn)線省“金”
“作業(yè)長，自從應(yīng)用優(yōu)化的補爐工藝后，僅用15分鐘就可以完成補爐操作，大幅提升工作效率。并且，該補爐工藝可以和爐渣充分結(jié)合，冷卻后形成均勻厚度的燒結(jié)層，補爐效果佳?！?月2日，在該部轉(zhuǎn)爐作業(yè)區(qū)班后會上，煉鋼工趙建一邊高興地向值班作業(yè)長龐曉坤匯報新補爐工藝的使用效果，一邊對該工藝豎起了大拇指。
“市場輔料價格持續(xù)上漲，造成造渣料成本增加，若能找到補爐效果好、時間短、造渣料消耗低的補爐工藝，是實現(xiàn)產(chǎn)線降本增效與效率提升的快捷途徑?！痹谵D(zhuǎn)爐平臺，龐曉坤一邊認(rèn)真凝視著正在進行補爐操作的2號轉(zhuǎn)爐，一邊眉頭緊鎖沉思著，心里暗暗下定決心，必須找到最佳補爐工藝，隨后腦海里快速閃動著各種補爐方案。
有了方向，說干就干。龐曉坤以問題為導(dǎo)向，聚焦關(guān)鍵點，與生產(chǎn)技術(shù)室煉鋼專家主動放棄個人休息時間，通過與行業(yè)領(lǐng)先企業(yè)對標(biāo)，學(xué)習(xí)先進做法，取長補短；他查閱大量相關(guān)資料，汲取專業(yè)知識，并深入分析補爐工藝，反復(fù)模擬實驗，大膽創(chuàng)新實踐，不斷對建議方案進行調(diào)整和優(yōu)化，最終靠著“不解決問題不罷休”的韌勁，成功找到采用菱鎂石替代大面料補爐的“完美”方案。
“運用菱美石補爐，出鋼后無需倒渣，只需使用大面料搖爐時間的六分之一就能完成補爐，工作效率明顯提升，加上菱美石本身含有氧化鎂成分，無需再添加造渣料保障鋼渣黏度及提升濺渣護爐效果，是我們在所有方案中選出的最佳補爐工藝?！饼嫊岳ぷ孕诺卣f。
該方案成功應(yīng)用產(chǎn)線后，每月造渣料消耗有效減少180噸，年降低冶煉成本120萬余元。不僅如此，補爐1次能抵抗15爐高溫反應(yīng)、機械沖擊和磨損對爐襯的侵蝕，使用爐次較改善前成功增加30%，在降低造渣量消耗的同時，有效增加轉(zhuǎn)爐爐齡和爐襯壽命，實現(xiàn)一處改善多點開花。
《中國冶金報》（2024年01月09日 06版六版）
