本報記者 孟祥林 通訊員 向華

　　鐵路線路集控系統(tǒng)一體化自動管控、連續(xù)高效自動取制樣、精準(zhǔn)快速全自動檢測……這是近日《中國冶金報》記者在鞍鋼集團(tuán)攀鋼集團(tuán)西昌鋼釩有限公司（下稱攀鋼西昌鋼釩）運(yùn)行保障中心（下稱運(yùn)行保障中心）看到的場景。

　　攀鋼西昌鋼釩運(yùn)行保障中心以“強(qiáng)化四保”（“四?！奔幢ｈF鋼生產(chǎn)、保產(chǎn)品外發(fā)、保原燃料物流暢通、保檢測與計(jì)量質(zhì)量）“暢通四流”（“四流”即運(yùn)輸流、物資流、信息流、管理流）為基礎(chǔ)，傾力打造智慧物流、智慧檢測、智能計(jì)量體系，全力拓展生產(chǎn)現(xiàn)場智能設(shè)備的應(yīng)用?！爸饕獧z測單元自控化率100%；燒結(jié)礦、焦炭檢測全自動取制樣，鐵水、釩渣罐號自動識別及火車車箱皮重自動識別計(jì)量，煤炭、礦石火車智能化取樣單元自動化率100%；原燃材料智能取制樣及計(jì)量集控，關(guān)鍵核心設(shè)備無人化改造完成率100%；打造全國一流金屬材料分析中心……這些都是運(yùn)行保障中心始終追逐的目標(biāo)?！边\(yùn)行保障中心相關(guān)負(fù)責(zé)人如是說道。

　　一流的智慧物流系統(tǒng)——

　　物資驗(yàn)儲配更高效

　　“智慧物流系統(tǒng)包含物資管理與運(yùn)輸管理兩大業(yè)務(wù)板塊，通過物流軌跡跟蹤、全流程數(shù)據(jù)展示，工作人員可實(shí)時掌握業(yè)務(wù)運(yùn)行情況?！边\(yùn)行保障中心驗(yàn)收管理區(qū)域工程師陽曉芳介紹道，該系統(tǒng)是攀鋼西昌鋼釩信息化系統(tǒng)建設(shè)以來難度最大的項(xiàng)目，可以實(shí)現(xiàn)“業(yè)務(wù)全面在線化、業(yè)務(wù)系統(tǒng)一體化、現(xiàn)場作業(yè)無人化”的物資驗(yàn)儲配功能。

　　自2020年8月1日智慧物流系統(tǒng)正式上線以來，攀鋼西昌鋼釩徹底告別了廠內(nèi)循環(huán)物資汽車、外發(fā)物資汽車、外購物資汽車的驗(yàn)配登記等環(huán)節(jié)。物資驗(yàn)儲配加工作業(yè)區(qū)庫管班班長鄒愛華介紹說：“采用二維碼掃碼計(jì)量后，效率提高近20%；通過手機(jī)智慧物流App一站式完成直付料現(xiàn)場接收、拋賬流程，直付料財務(wù)拋賬和結(jié)算效率提高了90%。”

　　一流的智慧鐵路體系——

　　鐵路智能貨檢系統(tǒng)投運(yùn)

　　“2021年，我們從智能‘鐵?！锤郀t下渣罐對位牽引車）遠(yuǎn)程一鍵對位提罐中嘗到了甜頭，該項(xiàng)目投運(yùn)后，單罐作業(yè)時間縮短83.4%。”鐵路運(yùn)輸作業(yè)區(qū)設(shè)備檢修管理區(qū)域工程師貝良斌說。

　　針對多業(yè)態(tài)、多形態(tài)、發(fā)展不平衡的實(shí)際，運(yùn)行保障中心領(lǐng)導(dǎo)班子意識到，數(shù)字化、智能化轉(zhuǎn)型是一場思想和行為的革命，必須主動張開雙臂擁抱數(shù)字化的“春風(fēng)”。

　　運(yùn)行保障中心鐵路智能貨檢系統(tǒng)投運(yùn)，通過高清攝像機(jī)自動抓取高清圖像，判定車輛裝載信息，實(shí)現(xiàn)無人裝貨檢查，使外發(fā)車輛裝貨質(zhì)量和效率提升25%。公路與鐵路交匯處，一排排信號燈柱像戰(zhàn)士一樣“站得筆直”?！斑@是鐵路智能化道口，以前我們都是到了路口下車去起、放桿，現(xiàn)在好了，現(xiàn)場作業(yè)人員也不用頻繁上下機(jī)車了。”貝良斌笑著說，該系統(tǒng)運(yùn)用軌道電路智能計(jì)算技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了鐵路道口無人化作業(yè)，效率和企業(yè)形象得到雙提升。

　　14臺內(nèi)燃機(jī)車、130臺電渣車及16臺鐵路普通車輛采用CIPS（鐵路編組站綜合自動化系統(tǒng)）實(shí)現(xiàn)了一級調(diào)度管控、運(yùn)輸一體化自動管控，運(yùn)輸安全及自動化水平大幅提升，職工勞動強(qiáng)度、物流效率和運(yùn)輸成本得到極大改善。

　　一流的智慧檢測體系——

　　打造全流程自動檢測優(yōu)勢

　　6月6日，在分析檢測作業(yè)區(qū)智能化區(qū)域，成排的機(jī)器人正在快速精準(zhǔn)作業(yè)。

　　1號、2號機(jī)器人負(fù)責(zé)收取各個風(fēng)動點(diǎn)位送的鋼鐵試樣、爐渣試樣，分類安排制備、加工、檢測；3號機(jī)器人接收到樣品將試樣放入直讀光譜儀進(jìn)行檢測分析?！颁撹F單樣檢測時間由以往的300秒提速到170秒，檢測及時率提高到99.5%。3臺機(jī)器人協(xié)同作戰(zhàn)，完成鋼鐵試樣檢測全過程分析、打標(biāo)、歸檔，并形成完整詳細(xì)的數(shù)據(jù)報表?！狈治鰴z測作業(yè)區(qū)副作業(yè)長朱文軍告訴《中國冶金報》記者。

　　4號機(jī)器人負(fù)責(zé)將爐渣試樣送進(jìn)全自動制渣機(jī)破碎，將粉末試樣送入全自動壓片機(jī)，然后將樣片送進(jìn)自動X射線熒光儀進(jìn)行分析。所有的分析數(shù)據(jù)自動上傳至LIMS（實(shí)驗(yàn)室信息管理系統(tǒng)）數(shù)據(jù)儲存系統(tǒng)，爐渣分析數(shù)據(jù)的審批和報告發(fā)布也由以前的1小時縮短到10分鐘。

　　在這里，智能檢測系統(tǒng)早已實(shí)現(xiàn)信息化、數(shù)字化和智能化的大融合。“隨著先進(jìn)的拉伸試驗(yàn)機(jī)、鐵鋼渣成分自動檢測系統(tǒng)、激光切割系統(tǒng)等設(shè)備的陸續(xù)配備，我中心按照公司的要求，以提質(zhì)增效為核心，以新技術(shù)為引領(lǐng)，以創(chuàng)新為驅(qū)動，深入推進(jìn)兩化融合，融合機(jī)器人、傳輸帶等物聯(lián)網(wǎng)自動化技術(shù)，著力打造自動化、集控化、少人化智能產(chǎn)線，堅(jiān)持把數(shù)字化、智能化思維貫穿于檢化驗(yàn)生產(chǎn)管理全過程，全力打造全流程自動檢測優(yōu)勢?！敝煳能娬f，“在此基礎(chǔ)上，試樣加工效率提高6倍，加工精度提高40倍，加工水平及智能化程度達(dá)到行業(yè)先進(jìn)水平，為板材規(guī)?；a(chǎn)提供了強(qiáng)大的保障能力?！?/div>