本報訊 5月14日，南京鋼鐵股份有限公司1號150噸轉爐超低排放改造完成，正式投入運行。
該公司轉爐原除塵工藝為濕法（OG）除塵工藝，該除塵系統(tǒng)只能實現(xiàn)煉鋼工序中一次除塵顆粒物≤50毫克/立方米。為進一步推動工業(yè)領域節(jié)能減排工作，加快淘汰落后的生產(chǎn)工藝和設備，達到一次除塵顆粒物≤10毫克/立方米超低排放標準，近期，該公司投資18250萬元，進行超低排放改造，由濕法（OG）除塵工藝改造為干法靜電除塵工藝。
由活動煙罩捕集并經(jīng)汽化冷卻煙道冷卻至900攝氏度～1000攝氏度的轉爐煙氣，進入蒸發(fā)冷卻器降溫、調(diào)質(zhì)、精除塵。蒸發(fā)冷卻器出口煙氣溫度降至250攝氏度左右，經(jīng)荒煤氣管道輸送，煙氣溫度降至約170攝氏度進入靜電除塵器進行精除塵，精除塵后的煤氣經(jīng)過煤氣風機，進入煤氣冷卻器進行噴淋降塵、降溫、脫水。該工藝根據(jù)煤氣品質(zhì)及生產(chǎn)狀況回收或放散，當轉爐煤氣滿足回收條件時，控制煤氣冷卻器二次冷卻溫度降至65攝氏度以下，將轉爐煤氣送入煤氣柜貯存；當轉爐煤氣不滿足回收條件時，則煤氣經(jīng)過放散塔點火燃燒后再排放。該工藝回收煤氣含塵濃度為≤10毫克/標準立方米，排放氣體的含塵濃度為≤10毫克/標準立方米。 （董菊花 徐天陽）
《中國冶金報》（2022年5月26日 08版八版）
