統(tǒng)籌做好疫情防控和生產(chǎn)經(jīng)營工作，既是一次“大戰(zhàn)”，也是一次“大考”。本鋼集團(tuán)廣大科技人員在這場(chǎng)“大戰(zhàn)大考”中踐行初心使命，勇挑重?fù)?dān)，敢打硬仗，善作善成，以實(shí)際行動(dòng)充分展現(xiàn)了本鋼集團(tuán)的科技創(chuàng)新力量。
“大戰(zhàn)大考”面前，檢驗(yàn)著廣大科技人員的初心使命。本鋼集團(tuán)廣大科技人員把科技報(bào)企、科技強(qiáng)企，提升科技“含金量”，創(chuàng)新賦能高質(zhì)量發(fā)展，作為踐行初心使命、體現(xiàn)責(zé)任擔(dān)當(dāng)?shù)脑嚱鹗湍サ妒e極發(fā)揮專業(yè)優(yōu)勢(shì)，通過精準(zhǔn)聚焦問題，精準(zhǔn)實(shí)施對(duì)策，精準(zhǔn)用力發(fā)力，進(jìn)一步提升本鋼集團(tuán)科技創(chuàng)新與疫情防控、生產(chǎn)經(jīng)營深度融合的實(shí)戰(zhàn)力和競(jìng)爭(zhēng)力。
隨著本鋼集團(tuán)IF鋼生產(chǎn)技術(shù)的不斷進(jìn)步，本鋼集團(tuán)對(duì)汽車外板用的IF鋼成分的控制已接近或達(dá)到國際先進(jìn)水平，并能穩(wěn)定控制，但鋼中夾雜物的控制與國內(nèi)先進(jìn)水平相比還有差距。本鋼科技人員精準(zhǔn)聚焦這一問題，開展了《汽車板表面夾雜缺陷分類與控制研究》項(xiàng)目的研究。
該項(xiàng)目負(fù)責(zé)人、板材技術(shù)研究院汽車板研究所副主任研究員曹志眾介紹，在汽車外板IF鋼的生產(chǎn)過程中，夾雜缺陷是造成外板降級(jí)的主要因素，嚴(yán)格控制鋼中的夾雜物，凈化鋼液、改善鋼中夾雜物的形態(tài)和分布是降低夾雜物對(duì)鋼性能的影響，提高鋼板表面質(zhì)量的重要措施。該項(xiàng)目通過對(duì)大量的汽車外板鋼缺陷樣品進(jìn)行分析歸類，形成缺陷圖譜，并制訂控制措施，使汽車?yán)滠埻獍灞砻鎶A雜缺陷得到了有效控制，冷軋汽車外板綜合夾雜降級(jí)率由26.27%降到8.14%。
本鋼電鍍鋅機(jī)組工藝段為奧地利 ANDRITZ 公司引進(jìn)，采用不溶性陽極重力法，是目前世界上最先進(jìn)的電鍍鋅工藝，設(shè)計(jì)年產(chǎn)量為30萬噸。本鋼電鍍鋅機(jī)組已形成一整套適用于本鋼特點(diǎn)的電鍍鋅生產(chǎn)技術(shù)、組織模式、產(chǎn)品規(guī)范和技術(shù)訣竅。但隨著市場(chǎng)對(duì)電鍍鋅板質(zhì)量要求的逐漸提高，急需開展電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量提升攻關(guān)，來提高市場(chǎng)份額及企業(yè)綜合競(jìng)爭(zhēng)力。對(duì)此，本鋼集團(tuán)科技人員精準(zhǔn)實(shí)施對(duì)策，先后攻克了電鍍后鋼帶上的水印色差缺陷、硌印亮點(diǎn)缺陷、擦劃傷缺陷、導(dǎo)電輥粘鋅缺陷等難點(diǎn)缺陷，使板面顏色均勻、穩(wěn)定，并通過磷化設(shè)備改造和單面鍍工藝優(yōu)化，徹底解決了磷化不均及單面鍍發(fā)黃的缺陷。該項(xiàng)目負(fù)責(zé)人、板材冷軋廠電鍍鋅工藝專業(yè)工程師孫晨航介紹，經(jīng)過對(duì)電鍍鋅內(nèi)部產(chǎn)品合格率提升實(shí)施攻關(guān)，電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量得到較大提升，內(nèi)部產(chǎn)品合格品率由85%提升到96%以上。
前不久，本鋼集團(tuán)自主設(shè)計(jì)研發(fā)的冷軋QP980高強(qiáng)鋼在某主機(jī)廠配套廠完成試模任務(wù)，并成功通過了本次試模驗(yàn)證工作，躋身第三代汽車鋼生產(chǎn)商行列。而這，正是得益于本鋼集團(tuán)科技人員的精準(zhǔn)用力發(fā)力。
采訪中了解，隨著人們對(duì)汽車輕量化和防撞安全性要求的提高，汽車鋼不斷向高強(qiáng)度和高塑性方向發(fā)展，強(qiáng)塑積成為衡量汽車鋼性能的重要指標(biāo)。對(duì)此，本鋼集團(tuán)科技人員精準(zhǔn)用力發(fā)力，加快第三代汽車用先進(jìn)高強(qiáng)鋼的研發(fā)和生產(chǎn)。
板材技術(shù)研究院汽車板研究所首席工程師劉宏亮介紹，淬火配分鋼QP980高強(qiáng)鋼組織復(fù)雜，工業(yè)生產(chǎn)難度大，本鋼沒有專業(yè)產(chǎn)線滿足正常生產(chǎn)工藝要求，項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)在深入了解裝備能力條件下，依托本鋼現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)實(shí)際控制能力和水平，設(shè)計(jì)全新的保障條件以及生產(chǎn)工藝方法。板材技術(shù)研究院汽車板研究所科技人員與各工序科技人員緊密配合，在立足本鋼生產(chǎn)工藝的基礎(chǔ)上，制訂計(jì)劃，結(jié)合鋼種的特性、工藝裝備的特點(diǎn)，全面落實(shí)生產(chǎn)過程的設(shè)備保障、工序銜接和質(zhì)量攻關(guān)，最終經(jīng)過全流程技術(shù)攻關(guān)，突破了產(chǎn)線能力限制，成功試制并生產(chǎn)出QP980高強(qiáng)鋼。QP980通過試模驗(yàn)證，為本鋼集團(tuán)挺進(jìn)汽車板高端制造、贏得市場(chǎng)話語權(quán)奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。
據(jù)本鋼集團(tuán)規(guī)劃發(fā)展部（科技發(fā)展部）相關(guān)負(fù)責(zé)人介紹，本鋼集團(tuán)共有科技人員一萬余人，今年以來，本鋼集團(tuán)廣大科技人員在做好疫情防控的同時(shí)，全面推進(jìn)科技創(chuàng)新，在涉及企業(yè)當(dāng)前以及未來發(fā)展必須面對(duì)的生產(chǎn)、經(jīng)營、品種、質(zhì)量、成本、市場(chǎng)等方面的重大項(xiàng)目上精準(zhǔn)聚焦問題，精準(zhǔn)實(shí)施對(duì)策，精準(zhǔn)用力發(fā)力，切實(shí)發(fā)揮了科技人員的作用，為企業(yè)發(fā)展提供了強(qiáng)有力的科技支撐。目前，本鋼集團(tuán)諸多重點(diǎn)科研項(xiàng)目均達(dá)到預(yù)期效果。
“大戰(zhàn)大考”面前，檢驗(yàn)著廣大科技人員的初心使命。本鋼集團(tuán)廣大科技人員把科技報(bào)企、科技強(qiáng)企，提升科技“含金量”，創(chuàng)新賦能高質(zhì)量發(fā)展，作為踐行初心使命、體現(xiàn)責(zé)任擔(dān)當(dāng)?shù)脑嚱鹗湍サ妒e極發(fā)揮專業(yè)優(yōu)勢(shì)，通過精準(zhǔn)聚焦問題，精準(zhǔn)實(shí)施對(duì)策，精準(zhǔn)用力發(fā)力，進(jìn)一步提升本鋼集團(tuán)科技創(chuàng)新與疫情防控、生產(chǎn)經(jīng)營深度融合的實(shí)戰(zhàn)力和競(jìng)爭(zhēng)力。
隨著本鋼集團(tuán)IF鋼生產(chǎn)技術(shù)的不斷進(jìn)步，本鋼集團(tuán)對(duì)汽車外板用的IF鋼成分的控制已接近或達(dá)到國際先進(jìn)水平，并能穩(wěn)定控制，但鋼中夾雜物的控制與國內(nèi)先進(jìn)水平相比還有差距。本鋼科技人員精準(zhǔn)聚焦這一問題，開展了《汽車板表面夾雜缺陷分類與控制研究》項(xiàng)目的研究。
該項(xiàng)目負(fù)責(zé)人、板材技術(shù)研究院汽車板研究所副主任研究員曹志眾介紹，在汽車外板IF鋼的生產(chǎn)過程中，夾雜缺陷是造成外板降級(jí)的主要因素，嚴(yán)格控制鋼中的夾雜物，凈化鋼液、改善鋼中夾雜物的形態(tài)和分布是降低夾雜物對(duì)鋼性能的影響，提高鋼板表面質(zhì)量的重要措施。該項(xiàng)目通過對(duì)大量的汽車外板鋼缺陷樣品進(jìn)行分析歸類，形成缺陷圖譜，并制訂控制措施，使汽車?yán)滠埻獍灞砻鎶A雜缺陷得到了有效控制，冷軋汽車外板綜合夾雜降級(jí)率由26.27%降到8.14%。
本鋼電鍍鋅機(jī)組工藝段為奧地利 ANDRITZ 公司引進(jìn)，采用不溶性陽極重力法，是目前世界上最先進(jìn)的電鍍鋅工藝，設(shè)計(jì)年產(chǎn)量為30萬噸。本鋼電鍍鋅機(jī)組已形成一整套適用于本鋼特點(diǎn)的電鍍鋅生產(chǎn)技術(shù)、組織模式、產(chǎn)品規(guī)范和技術(shù)訣竅。但隨著市場(chǎng)對(duì)電鍍鋅板質(zhì)量要求的逐漸提高，急需開展電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量提升攻關(guān)，來提高市場(chǎng)份額及企業(yè)綜合競(jìng)爭(zhēng)力。對(duì)此，本鋼集團(tuán)科技人員精準(zhǔn)實(shí)施對(duì)策，先后攻克了電鍍后鋼帶上的水印色差缺陷、硌印亮點(diǎn)缺陷、擦劃傷缺陷、導(dǎo)電輥粘鋅缺陷等難點(diǎn)缺陷，使板面顏色均勻、穩(wěn)定，并通過磷化設(shè)備改造和單面鍍工藝優(yōu)化，徹底解決了磷化不均及單面鍍發(fā)黃的缺陷。該項(xiàng)目負(fù)責(zé)人、板材冷軋廠電鍍鋅工藝專業(yè)工程師孫晨航介紹，經(jīng)過對(duì)電鍍鋅內(nèi)部產(chǎn)品合格率提升實(shí)施攻關(guān)，電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量得到較大提升，內(nèi)部產(chǎn)品合格品率由85%提升到96%以上。
前不久，本鋼集團(tuán)自主設(shè)計(jì)研發(fā)的冷軋QP980高強(qiáng)鋼在某主機(jī)廠配套廠完成試模任務(wù)，并成功通過了本次試模驗(yàn)證工作，躋身第三代汽車鋼生產(chǎn)商行列。而這，正是得益于本鋼集團(tuán)科技人員的精準(zhǔn)用力發(fā)力。
采訪中了解，隨著人們對(duì)汽車輕量化和防撞安全性要求的提高，汽車鋼不斷向高強(qiáng)度和高塑性方向發(fā)展，強(qiáng)塑積成為衡量汽車鋼性能的重要指標(biāo)。對(duì)此，本鋼集團(tuán)科技人員精準(zhǔn)用力發(fā)力，加快第三代汽車用先進(jìn)高強(qiáng)鋼的研發(fā)和生產(chǎn)。
板材技術(shù)研究院汽車板研究所首席工程師劉宏亮介紹，淬火配分鋼QP980高強(qiáng)鋼組織復(fù)雜，工業(yè)生產(chǎn)難度大，本鋼沒有專業(yè)產(chǎn)線滿足正常生產(chǎn)工藝要求，項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)在深入了解裝備能力條件下，依托本鋼現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)實(shí)際控制能力和水平，設(shè)計(jì)全新的保障條件以及生產(chǎn)工藝方法。板材技術(shù)研究院汽車板研究所科技人員與各工序科技人員緊密配合，在立足本鋼生產(chǎn)工藝的基礎(chǔ)上，制訂計(jì)劃，結(jié)合鋼種的特性、工藝裝備的特點(diǎn)，全面落實(shí)生產(chǎn)過程的設(shè)備保障、工序銜接和質(zhì)量攻關(guān)，最終經(jīng)過全流程技術(shù)攻關(guān)，突破了產(chǎn)線能力限制，成功試制并生產(chǎn)出QP980高強(qiáng)鋼。QP980通過試模驗(yàn)證，為本鋼集團(tuán)挺進(jìn)汽車板高端制造、贏得市場(chǎng)話語權(quán)奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。
據(jù)本鋼集團(tuán)規(guī)劃發(fā)展部（科技發(fā)展部）相關(guān)負(fù)責(zé)人介紹，本鋼集團(tuán)共有科技人員一萬余人，今年以來，本鋼集團(tuán)廣大科技人員在做好疫情防控的同時(shí)，全面推進(jìn)科技創(chuàng)新，在涉及企業(yè)當(dāng)前以及未來發(fā)展必須面對(duì)的生產(chǎn)、經(jīng)營、品種、質(zhì)量、成本、市場(chǎng)等方面的重大項(xiàng)目上精準(zhǔn)聚焦問題，精準(zhǔn)實(shí)施對(duì)策，精準(zhǔn)用力發(fā)力，切實(shí)發(fā)揮了科技人員的作用，為企業(yè)發(fā)展提供了強(qiáng)有力的科技支撐。目前，本鋼集團(tuán)諸多重點(diǎn)科研項(xiàng)目均達(dá)到預(yù)期效果。
