軋鋼廠高線車間粗中軋軋機使用的聯(lián)軸器為GSL伸縮式鼓形齒聯(lián)軸器，其使用壽命在1年時間左右。粗軋軋機改造為無孔型軋制后，軋機軋輥中心距相應(yīng)變大，致使聯(lián)軸器的最大傾角變大。聯(lián)軸器在使用過程中易出現(xiàn)鼓型齒壓蓋螺栓斷裂、鼓型齒磨損較快等問題，其中立式軋機聯(lián)軸器問題尤為突出，聯(lián)軸器的使用壽命變短之后，一方面對生產(chǎn)造成一定影響，另一方面頻繁的損壞造成備件消耗較大，人員勞動強度增大，且存在一定的安全隱患。 

　　針對此問題，廠領(lǐng)導(dǎo)及車間主任通過對比棒線車間粗軋軋機使用的十字萬向聯(lián)軸器。自2013年8月投產(chǎn)以來，棒線粗軋十字萬向聯(lián)軸器更換數(shù)量不超過10支，其中立式軋機聯(lián)軸器零故障運行時間長達(dá)5年。通過對比，技術(shù)人員通過查閱相關(guān)資料以及與設(shè)備廠家技術(shù)人員溝通決定優(yōu)化選型設(shè)計，將GSL伸縮式鼓形齒聯(lián)軸器改造成貫穿式萬向聯(lián)軸器。備件回貨后，高線車間積極利用停機檢修時間對現(xiàn)場問題較頻繁的1#高線2架軋機聯(lián)軸器進(jìn)行改造，改造后設(shè)備運行平穩(wěn)，效果明顯，徹底解決了聯(lián)軸器擺角較小引起的頻繁損壞問題，同時降低設(shè)備故障率及減少備件材料消耗。 

　　據(jù)悉軋鋼廠高線車間后續(xù)將繼續(xù)利用檢修停機時間陸續(xù)對其他架次聯(lián)軸器進(jìn)行改造，以此減少設(shè)備故障，提高生產(chǎn)效率。 

　　“梅花”改“球籠式”，替換鏈接方式 

　　軋鋼廠2#高線上料臺架處輸送輥道與減速電機原傳動為梅花聯(lián)軸器連接，由于輸送輥道和減速電機之間距離較近加之長時間受紅鋼烘烤、上料臺架落鋼方式等影響。輥道聯(lián)軸器和減速機容易脫開輥道無法正常運轉(zhuǎn)，造成加熱爐空步、鋼坯無法正常輸送至加熱爐內(nèi)，致使軋線生產(chǎn)中斷并且因為震動較大減速電機等備件損壞頻繁。據(jù)統(tǒng)計改造前每月大概損壞減速機電機備件1-2件，月影響生產(chǎn)4-6小時左右。 

　　偶然的一次，高線車間維修班長白鵬宇突然想到如果將輥道與減速電機傳動鏈接方式改變，同時加大輥道與減速電機之間的連接距離是否能解決此問題。于是，他效仿風(fēng)冷輥道與減速電機的連接方式，將原梅花聯(lián)軸器改為球籠式等速萬向聯(lián)軸器。同時結(jié)合現(xiàn)場實地情況將減速電機底座整體后移，以拉大減速電機與輥道間距離且減小落鋼沖擊影響。改造后大量減少減速電機備件消耗，年可節(jié)約備件成本達(dá)8萬元左右。