“磨刀不誤砍柴工”－研究工藝，制定措施

　　針對產(chǎn)品生產(chǎn)難點，煉鋼廠技術(shù)設(shè)備科提前召集生產(chǎn)技術(shù)骨干討論工藝和研究細(xì)節(jié)。轉(zhuǎn)爐如何控制Cr、Ni、Mo、Cu等殘余元素，最大限度的脫磷脫硫；如何保證進站成分穩(wěn)定，把握生產(chǎn)節(jié)奏；精煉爐的成分如何精確控制，尤其是低碳鋼的超低硫控制；連鑄澆鑄如何保證穩(wěn)定性和做好保護澆注都是此次生產(chǎn)的重中之重。通過開展“頭腦風(fēng)暴”，大家將這些注意事項以表單的形式羅列出來，匯總成《生產(chǎn)前風(fēng)險預(yù)知提醒卡》分發(fā)到生產(chǎn)班組現(xiàn)場。技術(shù)設(shè)備科工藝員以及一車間各工序技術(shù)員做好了排班工作，分早、中、夜班全程技術(shù)指導(dǎo)和工藝督查。

　　6月11日，第一個中包生產(chǎn)前，跟班人員又對生產(chǎn)班組進行了技術(shù)要點培訓(xùn)，“斧刀磨快，靜等柴來”。

　　“工欲善其事，必先利其器”－產(chǎn)前準(zhǔn)備，抓好源頭

　　為了確保殘余元素不超標(biāo)，控制殘余元素的源頭，本次生產(chǎn)用的廢鋼全部使用優(yōu)質(zhì)碳結(jié)鋼切頭切尾。連鑄工序積極組織人員對碳結(jié)鋼廢坯進行切割、堆放、轉(zhuǎn)運。轉(zhuǎn)爐廢鋼場地專門開辟出一塊“自留地”，用于碳結(jié)鋼廢坯的堆放。

　　針對硫是此次生產(chǎn)的最大控制難點，KR脫硫站作為生產(chǎn)的第一站，認(rèn)真做好生產(chǎn)前準(zhǔn)備，提前更換了攪拌槳、渣灌和扒渣頭，使脫硫設(shè)備運行狀態(tài)處于最佳。

　　轉(zhuǎn)爐做好了出鋼口和擋渣滑板的更換,提前兩爐使用優(yōu)質(zhì)碳結(jié)鋼對爐內(nèi)爐渣進行置換;精煉爐控制更換電極和料倉的檢查;連鑄工序把好最后一道關(guān)，中包烘烤、噴嘴、結(jié)晶器振動、電磁攪拌等生產(chǎn)前檢查按部就班，逐一確認(rèn)。所有工序“劍已磨畢，霜刃待試”。

　　“丁是丁，卯是卯”－生產(chǎn)控制，精益求精

　　6月11日，第一個中包的12MnV正式生產(chǎn)，KR脫硫站認(rèn)真挑選優(yōu)質(zhì)鐵水，通過對比選擇最佳的鐵水進行深脫深扒；扒渣工操作著扒渣手柄，打好組合拳，將脫硫后的殘渣認(rèn)真的扒除干凈；轉(zhuǎn)爐通過雙渣，進一步降低硫含量。通過一系列的措施，出鋼硫基本控制在0.010%以下，最好的達到了0.007%，創(chuàng)造了出鋼硫的最好紀(jì)錄，為精煉的深度脫硫創(chuàng)造了條件。

　　精煉爐根據(jù)進站情況，進行快速成分調(diào)整和升溫，盡快創(chuàng)造最佳脫硫氛圍，加速深度脫硫。精煉爐長就站在酷熱的操作平臺上觀察爐渣情況，少量多次的打著脫氧劑，保證脫氧效果，鞏固脫硫成果。

　　連鑄平臺上澆鋼工時刻關(guān)注著鋼液面波動，及時添加保護渣，定時檢查氬封和耐材的侵蝕情況；班長頂著高溫，認(rèn)真檢查鑄坯的表面質(zhì)量、切割質(zhì)量和定尺長度，嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)化操作把好生產(chǎn)最后一道關(guān)。

　　就這樣，一包包優(yōu)質(zhì)的鋼水順利鑄成一根根火紅的鋼坯。6月12日6:00，第一個中包12爐成功生產(chǎn)出來了，煉鋼廠技術(shù)科及時對生產(chǎn)中的異常情況進行總結(jié)固化，為下面的生產(chǎn)積累了經(jīng)驗。

　　截止6月23日上午11:20，6個中包共計62爐12MnV 全部冶煉結(jié)束，煉鋼廠保質(zhì)保量地完成了生產(chǎn)任務(wù)，同時為低碳超低硫鋼的批量生產(chǎn)積累了寶貴的經(jīng)驗。