該廠優(yōu)化生產組織模型，結合每天的生產計劃，安排一臺轉爐、一臺鑄機生產，實現(xiàn)鐵鋼平衡。原料工序采取脫硫工藝后移，將走電爐路徑的鋼種通過造渣進行脫硫，使供鐵速度提高10%。采取一鍵式鐵水預報程序，改變以往電話溝通的方式，通過電腦屏幕可第一時間了解鐵水成分和溫度，使生產信息傳輸更加直觀，有利于科學進行廢鋼匹配，保證鋼水質量，提高產量。煉鋼工序開展老系統(tǒng)轉爐大流量供氧、縮短冶煉周期攻關，目前，供氧流量達到4.2萬立方米/小時，供氧時間小于13分鐘，提高了生產效率。連鑄工序開展鑄機提拉速攻關，實現(xiàn)了鑄機產能的大幅度提高。

　　在品種鋼生產上，該廠提前召開生產準備會，確認原材料、設備狀態(tài)、工藝條件是否滿足生產條件，并安排生產骨干和技術人員進行全工序跟蹤，確保煉成率。同時，推行轉爐“一爐一斗”生產模式，通過直供廢鋼、多吃廢鋼降低鐵水消耗，提高產量。此外，該廠還要求上下工序互創(chuàng)條件、互為保障，確保生產順暢。

　　除各工序密切配合外，該廠還廣泛調動各科室力量，為生產提供保障。生產技術室加大對熱停的考核力度，加強對生產工藝操作的檢查與管控，減少由于生產操作帶來的熱停現(xiàn)象發(fā)生。同時，加強對鋼水成分，生產節(jié)奏、設備維護、工藝操作的控制，減少返爐量。設備管理室優(yōu)化設備檢定修模型，減少設備的重復檢修和非計劃檢修，在保證設備檢修質量的基礎上壓縮檢修時間，保證設備狀態(tài)和精度，確保設備無故障運行。

　　為廣泛調動職工的生產積極性，該廠大力開展勞動競賽，獎優(yōu)罰劣，讓職工的收入與績效考核掛鉤，使職工的工作熱情高漲。尤其是進入四季度以來，該廠嚴抓標準化操作，并制訂產品質量攻關嘉獎方案，實行嚴格的嘉獎措施，實現(xiàn)工序互保。嚴格鑄坯清理放行的檢測檢驗標準，調整設備狀態(tài)，確保鑄坯質量。10月份，非計劃率完成0.76%，優(yōu)質高效地完成了本鋼集團的考核指標。

　　目前，該廠正在全方位調動各工序力量，奮力向全年生產目標沖刺。