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京唐公司轉(zhuǎn)爐出鋼溫度取得新突破

2020-06-03 09:41:00

  今年以來,首鋼京唐公司煉鋼部轉(zhuǎn)爐出鋼溫度取得新突破,達(dá)到1647.4度,創(chuàng)歷史新低。

  轉(zhuǎn)爐出鋼溫度是由整個煉鋼系統(tǒng)決定的,是衡量煉鋼廠生產(chǎn)工藝、設(shè)備管理、技術(shù)水平的重要參數(shù)。在一定范圍內(nèi),出鋼溫度越低越有利于煉鋼操作穩(wěn)定,有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量,有利于降低生產(chǎn)成本。

  為降低出鋼溫度,煉鋼部狠抓關(guān)鍵環(huán)節(jié)、組建多個攻關(guān)團(tuán)隊,采用“各個擊破”的方法,攻克了生產(chǎn)管理、技術(shù)提升、智能化改造等難關(guān),最終取得了良好效果。

  疫情防控和系列檢修帶來的雙重壓力,使煉鋼部的生產(chǎn)組織難度陡然倍增,尤其是在出鋼溫度等重要指標(biāo)的控制方面,難度就更大了。為提高生產(chǎn)效率、降低溫降帶來的溫度損失,攻關(guān)團(tuán)隊在生產(chǎn)組織、檢修施工等方面下足了功夫。

  生產(chǎn)管控組組長胡敏說:“要想減少生產(chǎn)過程溫度損失,關(guān)鍵就在于加快生產(chǎn)節(jié)奏,減少物流時間,只有節(jié)奏快起來,溫度才能降下來?!?/p>

  胡敏比誰都清楚這項工作的難度。系列檢修期間,他以“提高生產(chǎn)效率”為主線,牽頭組織制定了“搶生產(chǎn)保檢修”的工作方案,瞄準(zhǔn)關(guān)鍵瓶頸問題展開了系統(tǒng)攻關(guān)。在煉鋼五座轉(zhuǎn)爐同步檢修過程中,攻關(guān)團(tuán)隊通過“桌面推演”“現(xiàn)場模擬”等措施,增強檢修項目的可操作性與針對性,確保了煉鋼6路能源氣體介質(zhì)、9路水介質(zhì)按計劃停機(jī),全力保障檢修工作的優(yōu)質(zhì)高效,更為高效化穩(wěn)定生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。

  煉鋼部持續(xù)加強生產(chǎn)管控,不斷優(yōu)化生產(chǎn)組織。在系列檢修期間,針對鋼水不能滿足轉(zhuǎn)爐滿負(fù)荷生產(chǎn)的問題,創(chuàng)新采用了封爐封機(jī)“1+2”的生產(chǎn)模式,封存1座轉(zhuǎn)爐、1座精煉站、1臺鑄機(jī)進(jìn)行高效生產(chǎn)。

  同時細(xì)化了轉(zhuǎn)爐的冶煉品種,大大提高了全流程生產(chǎn)效率,提前做好了鑄機(jī)與鋼包的協(xié)調(diào)工作,減少了交叉吊包影響,實現(xiàn)了品種鋼的常態(tài)化生產(chǎn)。在提高板坯液面波動合格率、提高鑄坯質(zhì)量方面,通過參數(shù)對比實現(xiàn)了鑄機(jī)氬氣吹入量的持續(xù)優(yōu)化,使得非計劃下線率降低了3%。在此基礎(chǔ)上,結(jié)合前期生產(chǎn)準(zhǔn)備、設(shè)備強化、原輔材料測算供應(yīng)、穩(wěn)產(chǎn)試驗等,推進(jìn)煉鋼廠與調(diào)度室、板坯庫、鋼軋計劃等崗位相互聯(lián)動、密切配合,提高了板坯熱裝率,有效控制了轉(zhuǎn)爐到鑄機(jī)的過程溫度損失。

  在以“高效化快節(jié)奏生產(chǎn)”為核心提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)上,煉鋼部深挖內(nèi)部創(chuàng)新潛能,通過轉(zhuǎn)爐高強度供氧、快速精煉、高效連鑄等工藝技術(shù)的應(yīng)用,為全流程快節(jié)奏生產(chǎn)提供了強有力的技術(shù)保證。

  生產(chǎn)技術(shù)室技術(shù)員關(guān)順寬說:“今年年初,在確保全流程生產(chǎn)提速的基礎(chǔ)上,我們在1號脫碳爐創(chuàng)新使用了‘大口徑出鋼’技術(shù)。與普通出鋼相比通鋼量明顯增加,不僅降低了轉(zhuǎn)爐冶煉溫度,還縮短了出鋼時間?!?/p>

  “大口徑出鋼”技術(shù)的應(yīng)用對轉(zhuǎn)爐的生產(chǎn)節(jié)奏及設(shè)備要求較高,國內(nèi)只有幾家鋼廠掌握這項核心技術(shù)。在創(chuàng)新采用這項技術(shù)之初,關(guān)順寬和團(tuán)隊成員們費盡了心思。

  技術(shù)研究過程中,由于出鋼口徑加大,使得鋼水與出鋼口的滑動擋板接觸面積也隨之增大,這樣一來極易導(dǎo)致?lián)醢灞讳撍治g,還會造成出鋼口關(guān)閉不嚴(yán)產(chǎn)生新的化學(xué)反應(yīng),影響鋼水的質(zhì)量,甚至還可能造成事故。為解決這個問題,團(tuán)隊成員早出晚歸、披星戴月,搜集了大量一手?jǐn)?shù)據(jù),不斷分析總結(jié)試驗結(jié)果,終于找到了問題的關(guān)鍵。他們又趁熱打鐵,通過改善滑動擋板,增加了滑動擋板的開閉行程,通過優(yōu)化耐材配比,提高了滑板的抗侵蝕能力,大大延長了滑動擋板的使用壽命,轉(zhuǎn)爐冶煉周期提升了2%,出鋼溫降減少了3.6度。

  前道工序生產(chǎn)節(jié)奏的加快,也推動了后道工序工藝技術(shù)的升級。為避免冶煉中間環(huán)節(jié)出現(xiàn)生產(chǎn)停滯、損失過程溫度、減緩生產(chǎn)節(jié)奏,生產(chǎn)技術(shù)室技術(shù)員王少軍以“縮短精煉處理時間”為目標(biāo),優(yōu)化物料確認(rèn)、加強過程管控、強化措施執(zhí)行,使得鋼水脫碳冶煉時間穩(wěn)定控制在16分鐘以內(nèi)。此外,他還通過擴(kuò)大強制脫碳工藝技術(shù)的應(yīng)用,將IF鋼真空處理時間降低至23.2分鐘,加快鋼水的反應(yīng)速率,為降低出鋼溫度打下了基礎(chǔ)。

  除了工藝技術(shù)創(chuàng)新助推出鋼溫度降低之外,煉鋼部還加快智能化改造的進(jìn)程。以精煉作業(yè)區(qū)為例,新投入使用的“新型廢氣分析儀”系統(tǒng),能夠精準(zhǔn)檢測出鋼水在真空冶煉過程中的碳含量,縮短冶煉時間,并為加快生產(chǎn)節(jié)湊、減少過程溫度損失起到了關(guān)鍵作用?!艾F(xiàn)在一爐普通鋼水真空冶煉脫碳時間只需要11分鐘,比原來縮短了2分鐘。”精煉作業(yè)區(qū)四班作業(yè)長溫瀚說。

  在常態(tài)化穩(wěn)定高產(chǎn)的大環(huán)境下,如何降低出鋼溫度實現(xiàn)產(chǎn)線提速是煉鋼部最迫切需要解決的難題。2019年,煉鋼部對全流程工藝特點進(jìn)行了深入分析,將目標(biāo)鎖定在了“縮短真空冶煉時間”上,下決心一定要啃下這塊“硬骨頭”。

  為攻克這道難關(guān),溫瀚帶領(lǐng)團(tuán)隊成員“兵分兩路”,一路主攻工藝技術(shù)難關(guān),一路“走出去”瞄準(zhǔn)先進(jìn)企業(yè)進(jìn)行對標(biāo)。經(jīng)過多方不懈努力,攻關(guān)組通過智能改造,創(chuàng)新使用了新型廢氣分析系統(tǒng),實時檢測鋼水發(fā)生化學(xué)反應(yīng)后產(chǎn)生的一氧化碳和二氧化碳的指標(biāo),以此來判斷鋼水中的碳含量。

  相比以前取樣檢測的傳統(tǒng)經(jīng)驗做法,新型廢氣分析系統(tǒng)不僅能夠準(zhǔn)確、快速、穩(wěn)定地檢測出鋼水中碳含量指標(biāo),還避免了因多次取樣檢測造成時間浪費,在快節(jié)奏生產(chǎn)的情況下,每爐普通鋼水的真空冶煉時間平均縮短了2分鐘,使得煉鋼產(chǎn)線生產(chǎn)效率整體提升了5%。

  在智能化改造項目的推動下,煉鋼部通過RH機(jī)器人自動測溫取樣、鋼包調(diào)度系統(tǒng)、鑄機(jī)智能化改造、智能庫區(qū)建設(shè)等一系列措施的實施,實現(xiàn)了操作流程向標(biāo)準(zhǔn)化、程序化轉(zhuǎn)變。還一舉攻克了縮短冶煉周期、鋼包功能提升一體化項目等多項技術(shù)難關(guān),全面助推了生產(chǎn)效率的提高,為降低出鋼溫度、節(jié)約生產(chǎn)成本、提升產(chǎn)品質(zhì)量奠定了堅實的基礎(chǔ)。

  

來源:中國鋼鐵新聞網(wǎng)-首鋼日報

編輯:網(wǎng)站實習(xí)3

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