今年以來，陜鋼集團漢鋼公司煉鋼廠不斷創(chuàng)新思路和方法，向生產組織過程要效益，通過尋找生產組織過程中各項指標改善的突破點，解決制約生產的難題，做活降本增效大文章。

　　生產組織無縫銜接，確保穩(wěn)產高效

　　煉鋼廠通過總結前期的生產經驗，不斷優(yōu)化內部生產組織，嚴格樹立并圍繞“調度為核心”的生產過程組織框架管理理念，做到生產信息規(guī)范化，異常信息受控化，傳遞溝通層級化，處置處理及時化的管理要求，實現(xiàn)管理過程層層有壓力、層層有落實，逐級負責，履職有為，深入挖掘生產管理潛在效益，全面服務生產。同時，緊抓生產事故控制，持續(xù)開展事故控制攻關活動，運用好“獎優(yōu)罰差、樹標桿模范、找差距漏洞”的生產管理激勵及幫扶措施，加強工藝、設備過程監(jiān)管，重在明確責任、落實責任，使生產組織過程的潛在影響可控化，實現(xiàn)煉鋼系統(tǒng)各工序環(huán)節(jié)的高效順行。

　　項目攻關全面推進，指標提升增實力

　　煉鋼廠以鐵水單耗、鋼鐵料消耗、合金優(yōu)化、電耗等項目攻關為切入點，使提產增效工作不斷向縱深推進。調度班中及時了解協(xié)調煉鐵鐵水情況，根據每座高爐鐵水成份及溫度，及時組織混裝，使廢鋼加入量的影響降到最低。同時，結合鐵水條件、廢鋼配比增加消化化渣球用量。在連鑄澆注過程中嚴格監(jiān)督大包澆余、中間包剩鋼等過程浪費，進一步減少鋼水消耗。對已實施的降本增效項目合金烘烤爐、1#爐廢鋼烘烤爐班中運行情況進行全程跟蹤，對存在的問題及時組織整改，持續(xù)提升爐后廢鋼烘烤爐投用比例力和爐后高錳生鐵配加比例，為煉鋼產能提升、指標優(yōu)化創(chuàng)造更有利的條件。

　　主動作為搞服務，降本路上我先行

　　針對公司提出的棒線提產10％的目標，煉鋼廠本著為下道工序做好服務的理念，不等不靠，主動調整內部生產模式為棒線提產、系統(tǒng)降本創(chuàng)造有利條件。首先是停機時間安排上盡量延長1#機停機時間，縮短2號機停機，保證2號機生產時間。如內部因鐵水緊張等問題優(yōu)先堵1號機流，保證2號機八個流生產。其次，加強2#機設備的運行點檢頻次和計劃定修模式，確保證2號機熱送設備的運行正常。第三是加強2號機成份控制的要求，杜絕因成份問題下線，全方位保證棒線鋼坯供應。（ 喬文博  馬利）