通過加強(qiáng)技術(shù)攻關(guān)、優(yōu)化工序銜接、加快生產(chǎn)節(jié)奏等一系列有針對性的措施，今年以來，板材煉鋼廠生產(chǎn)效率明顯提升，實(shí)現(xiàn)了精煉工序處理周期縮短，常規(guī)鑄機(jī)產(chǎn)量、鑄機(jī)連澆爐數(shù)、熱過熱裝率、魚雷周轉(zhuǎn)率有效提高，鋼包下線時間進(jìn)一步降低，在提產(chǎn)量、降成本的賽道上“跑出”創(chuàng)效“加速度”。前7個月，該廠產(chǎn)量同比提高16.55萬噸，成本對標(biāo)預(yù)算降低6000萬元。
　　面對集團(tuán)生產(chǎn)對煉鋼工序提出的要求，今年以來，該廠立足企業(yè)發(fā)展大局，按照集團(tuán)總體部署，堅持問題導(dǎo)向、目標(biāo)導(dǎo)向，眼睛向內(nèi)，深挖內(nèi)潛，瞄準(zhǔn)內(nèi)部管理水平提升、工藝技術(shù)改進(jìn)和生產(chǎn)過程管控等方面工作，制訂了一系列有針對性的目標(biāo)和措施，逐項(xiàng)落實(shí)，逐項(xiàng)突破。
　　為了提高常規(guī)鑄機(jī)產(chǎn)量，該廠嚴(yán)格控制各工序生產(chǎn)節(jié)奏時間點(diǎn)，優(yōu)化工序間銜接，提高鑄機(jī)拉速。同時，完善崗位競賽，鼓勵工序崗位縮短處理周期，進(jìn)一步提高班產(chǎn)。4月12日，該廠一、二、五號鑄機(jī)突破日產(chǎn)紀(jì)錄。為了提高鑄機(jī)連澆爐數(shù)，該廠加強(qiáng)生產(chǎn)節(jié)奏高效率管理，七號鑄機(jī)實(shí)現(xiàn)了在線調(diào)窄功能、倒角結(jié)晶器在線調(diào)寬，并且達(dá)到國內(nèi)先進(jìn)水平，既降低了中間包消耗，又提高了鑄機(jī)作業(yè)率。截至目前，該廠六號鑄機(jī)平均連澆爐數(shù)對比去年提高0.89爐/澆次；七號鑄機(jī)提高0.4爐/澆次；一號、二號鑄機(jī)平均連澆爐數(shù)提高0.67爐/澆次，進(jìn)一步降低了鋼鐵料和耐材消耗成本。
　　為進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率，該廠針對鑄機(jī)機(jī)型多、各線生產(chǎn)周期不同、無法實(shí)現(xiàn)爐機(jī)匹配的實(shí)際，分區(qū)域進(jìn)行爐機(jī)匹配，合理匹配鋼包周轉(zhuǎn)，縮短精煉處理周期，減少工序處理溫降和降低升溫鋁量。同時，通過對鑄機(jī)周期和拉速進(jìn)行調(diào)整，最終將轉(zhuǎn)爐-鋼包-精煉-連鑄周期全線匹配，實(shí)現(xiàn)鑄機(jī)生產(chǎn)和質(zhì)量的高效穩(wěn)定運(yùn)行。他們還通過使用倒角結(jié)晶器，推行VSV控流技術(shù)，細(xì)化鋼種的錳硫比要求等措施，逐步提高鑄坯的熱過率；通過內(nèi)部生產(chǎn)、設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)行減少熱停等方式，提高魚雷周轉(zhuǎn)效率。此外，該廠還通過完善轉(zhuǎn)爐智能煉鋼系統(tǒng)、細(xì)化精煉工序內(nèi)部操作等措施，降低精煉工序的處理周期，促進(jìn)了電耗和RH升溫鋁消耗的進(jìn)一步降低。今年以來，該廠精煉處理周期對比去年縮短4分鐘，為后續(xù)提升鑄機(jī)拉速提供了保障。
　　該廠還通過降低鋼包下線時間、雙路徑改單路徑生產(chǎn)、單RH供鋼等途徑提高生產(chǎn)效率。目前，該廠鋼包下線時間對比去年平均水平縮短16分鐘，有效降低了升溫電耗和RH升溫鋁消耗。雙路徑改單路徑生產(chǎn)后，該廠鋼包周轉(zhuǎn)時間縮短3.4分鐘，每澆次鋼包使用數(shù)量減少一個，同時也提高了吊車效率，并且降低了LF升溫電耗。通過開展單RH攻關(guān)，該廠有效利用RH殘余熱能降低了升溫成本。上半年，該廠實(shí)現(xiàn)升溫鋁耗77.1kg/爐，對比去年降低40.4kg/爐。