12月15日，經過168小時熱負荷試車，中國寶武新鋼集團煉鐵事業(yè)部120萬噸鏈篦機—回轉窯球團煙氣超低排放改造項目正式投入使用。它的投用，將實現120萬噸鏈篦機煙氣排放中顆粒物、二氧化硫、氮氧化物三項排放指標均滿足國家煙氣超低排放標準，進一步促進新鋼集團環(huán)?？冃?span>創(chuàng)A工作。

　　該超低排放改造項目采用“雙塔雙循環(huán)脫硫工藝+塔頂濕電除塵、預熱段SNCR+耐熱系統(tǒng)SCR脫硝”技術，是在行業(yè)內首次實現了球團煙氣前置脫硝工藝與雙塔雙循環(huán)脫硫工藝的結合，能夠在滿足國家煙氣超低排放標準的同時，具有運行費用低的優(yōu)點，能大幅降低運行成本。據統(tǒng)計，相比較行業(yè)內主流的后置脫硝工藝，該項目預計每年可節(jié)約運行成本1500多萬元。

　　據了解，鏈篦機生產中產生的煙氣，首先將進入前置的脫硝工序，相比較傳統(tǒng)后置脫硝，此舉可以有效利用煙氣自身溫度，將煙氣作為鏈篦機干燥段的熱源進行二次利用；完成二次利用的煙氣將進入雙塔雙循環(huán)脫硫工序；最終，煙氣將在脫硫塔頂部完成濕電除塵工序后進行排放。

　　完成這一整套脫硫脫硝處理的鏈篦機煙氣，其中氮氧化物含量由原先的700mg/Nm3降低至20mg/Nm3，脫硝率高達97%；二氧化硫含量由原先的8000—10000mg/Nm3降低至35mg/Nm3，脫硫率高達99%；顆粒物指標含量小于10mg/Nm3，三者均滿足國家煙氣超低排放標準，預計每年可降低氮氧化物排放量500余噸，降低二氧化硫排放量300余噸。

　　該項目的投用，標志著中國寶武新鋼集團正扎實推進超低排放改造工作，加快邁向綠色低碳高質量發(fā)展。（萬新東  鄧昊  甘志鴻）