“小改造”助力環(huán)境效益雙提升。為進(jìn)一步推進(jìn)落實(shí)智能制造綠色生產(chǎn)，該分廠通過到油氣改造實(shí)現(xiàn)全線自動(dòng)潤滑系統(tǒng)全覆蓋。全線共18架軋機(jī)，出現(xiàn)油壓不穩(wěn)或油量不足時(shí)，易造成燒軸承及全線停產(chǎn)，這就需要人工及時(shí)對(duì)軋輥、導(dǎo)衛(wèi)、活套、萬向軸托架軸承及時(shí)補(bǔ)給潤滑，另外軋輥潤滑僅在生產(chǎn)間隙進(jìn)行或只能在停機(jī)時(shí)進(jìn)行單一補(bǔ)給。為解決這一難題，該廠技術(shù)人員、維修人員、裝配人員多次商討后，決定對(duì)軋輥油路進(jìn)行改造，按各潤滑點(diǎn)數(shù)量及1-12#軋機(jī)距離，設(shè)置油氣潤滑站，并據(jù)軸承大小、運(yùn)轉(zhuǎn)速度，裝上合適的分配器，利用大檢修停機(jī)時(shí)間給各潤滑點(diǎn)接入油氣。經(jīng)上線使用后效果良好，經(jīng)測算每月誤機(jī)時(shí)間可節(jié)約60分鐘，軸承燒損率下降30%，年創(chuàng)效合計(jì)達(dá)45.5萬余元。

　　“小智慧”助力效率效益雙提升。為了穩(wěn)定料型，提高鋼材質(zhì)量，該分廠將13架、14架閉口軋機(jī)改為短應(yīng)力軋機(jī)。改造后的軋機(jī)身高較原來高大，無法用于原棒線材共用的液壓站及自動(dòng)裝輥裝置，因此裝配變成了一個(gè)難題。為提高裝配效率，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，減少采購開支，該廠技術(shù)主管立即組織各主線技術(shù)人員、參與的裝配工召開專題會(huì)，剖析設(shè)備結(jié)構(gòu)，研究技術(shù)參數(shù)，多次與廠家技術(shù)人員視頻溝通后，利用Φ75圓鋼進(jìn)行打磨加工，制作出偏心軸、軸套、調(diào)節(jié)軸等關(guān)鍵設(shè)備，尋找支點(diǎn)采用焊接的方法，完成延長、平移、調(diào)節(jié)、等裝配要求。投入使用3個(gè)月，運(yùn)行良好。此改造可以減少采購一套自動(dòng)裝輥裝置、新建一座液壓站，直接創(chuàng)效25萬元左右。（高星）