本報(bào)通訊員 黃超
“在戰(zhàn)疫攻堅(jiān)期，鋼鐵企業(yè)階段性產(chǎn)生了‘原料進(jìn)不來’‘產(chǎn)品出不去’‘人員到不了’三大突出難題。緩解這些問題最直接的‘解藥’就是‘機(jī)器換人’，實(shí)現(xiàn)無人或少人化。這是沙鋼智能制造的初衷，也是沙鋼能從容應(yīng)對(duì)此次疫情的優(yōu)勢(shì)之一。”近日，沙鋼集團(tuán)董事局常務(wù)執(zhí)行董事、集團(tuán)黨委書記、有限公司董事長(zhǎng)沈彬表示，“機(jī)器換人”既讓沙鋼挺過了疫情的“陣痛”，更讓沙鋼有信心在未來把失去的時(shí)間搶回來。沙鋼將致力于打造全流程數(shù)字化智能工廠，使人均年產(chǎn)鋼量向2500噸邁進(jìn)。
多年來，沙鋼緊抓信息技術(shù)革命機(jī)遇，將先進(jìn)的鋼鐵制造技術(shù)與以互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、人工智能為代表的新一代信息技術(shù)深度融合，堅(jiān)持“總體規(guī)劃，分步實(shí)施，以點(diǎn)帶面，效益驅(qū)動(dòng)”原則，持續(xù)推進(jìn)鋼鐵產(chǎn)品、制造、服務(wù)全生命周期的各個(gè)環(huán)節(jié)及相應(yīng)系統(tǒng)的優(yōu)化集成，將智能制造融入鋼鐵生產(chǎn)全流程。據(jù)了解，通過新品開發(fā)、工藝優(yōu)化，沙鋼2019年累計(jì)實(shí)現(xiàn)研發(fā)創(chuàng)新創(chuàng)效約6億元。
打造智能控制平臺(tái) 使各生產(chǎn)工序互聯(lián)互通
近年來，沙鋼圍繞環(huán)保管控、安全管理、質(zhì)量提升、降本降耗、設(shè)備管理、物流優(yōu)化等多個(gè)方面開展了有針對(duì)性的信息化項(xiàng)目建設(shè)，進(jìn)一步提升了企業(yè)各生產(chǎn)單元工序效率。
走進(jìn)焦化管控中心，映入眼簾的是一塊由32組視頻監(jiān)控顯示器組合而成的視頻監(jiān)控大屏。電子顯示屏上動(dòng)態(tài)顯示著各車間監(jiān)控畫面，56臺(tái)上位機(jī)界面實(shí)時(shí)顯示各系統(tǒng)的運(yùn)行數(shù)據(jù)和操作畫面。監(jiān)控系統(tǒng)將現(xiàn)場(chǎng)畫面實(shí)時(shí)傳遞到集中管控中心，由管控中心對(duì)生產(chǎn)能源環(huán)保數(shù)據(jù)進(jìn)行采集、集中、整合、存儲(chǔ)并上傳至公司數(shù)據(jù)采集平臺(tái)，通過大數(shù)據(jù)分析形成決策參考，為生產(chǎn)、安全、環(huán)保一體化運(yùn)營(yíng)提供數(shù)據(jù)基礎(chǔ)，為生產(chǎn)管理提供大數(shù)據(jù)支撐。
沙鋼遵循“拿數(shù)據(jù)說話”的數(shù)字化建設(shè)理念，以棒線廠為試點(diǎn)，采集集成生產(chǎn)、質(zhì)量、能源、環(huán)保、設(shè)備、人事、安全等數(shù)據(jù)，探索研發(fā)棒線廠數(shù)字化平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)關(guān)鍵性指標(biāo)的實(shí)時(shí)動(dòng)態(tài)跟蹤，及時(shí)發(fā)現(xiàn)問題及隱患，提升分廠管控效率及運(yùn)行效率。
沙鋼還先后推進(jìn)了環(huán)保管控平臺(tái)、OA（辦公自動(dòng)化）無紙化審批改造、硅鋼精益系統(tǒng)、天眼平臺(tái)、合金加料分析模型、項(xiàng)目管理系統(tǒng)等多個(gè)信息化項(xiàng)目的實(shí)施，進(jìn)一步打破工序、部門間隔閡，實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)與產(chǎn)線之間的協(xié)同與集成。
打造智能制造產(chǎn)線 為傳統(tǒng)裝備植入“智慧芯”
近年來，沙鋼加快“智能化換人”“機(jī)器人代人”步伐，先后投用了一批智能裝置和工業(yè)機(jī)器人，如自動(dòng)打捆機(jī)、自動(dòng)貼標(biāo)機(jī)器人、無人行車系統(tǒng)、自動(dòng)造球系統(tǒng)等。以江蘇省示范智能車間——硅鋼車間為例，目前，該車間所有機(jī)組均實(shí)現(xiàn)入口上卷、出口打捆自動(dòng)化，為車間優(yōu)化崗位配置、降本提質(zhì)增效、提高勞動(dòng)生產(chǎn)率和保障安全生產(chǎn)創(chuàng)造了條件。
在國(guó)內(nèi)首條商業(yè)化全自動(dòng)出鋼生產(chǎn)線——轉(zhuǎn)爐特鋼車間120噸轉(zhuǎn)爐自動(dòng)出鋼生產(chǎn)線，只需爐長(zhǎng)在主控室內(nèi)輕輕按下按鈕，該生產(chǎn)線便能夠自動(dòng)執(zhí)行搖爐、開鋼包車、加料、擋渣、抬爐等出鋼操作，全程無需人工干預(yù)。這一全自動(dòng)生產(chǎn)線可有效改善工人工作環(huán)境、提高安全系數(shù)、縮短出鋼周期、提高鋼水合格率。
去年，國(guó)內(nèi)最先進(jìn)的自動(dòng)化造球系統(tǒng)在沙鋼成功投運(yùn)。該系統(tǒng)借助視頻技術(shù)與計(jì)算機(jī)圖形處理技術(shù)，可自動(dòng)分析計(jì)算生球直徑與分布情況并形成實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)，實(shí)現(xiàn)多個(gè)造球機(jī)的數(shù)據(jù)共享、生產(chǎn)聯(lián)動(dòng)，有效降低人工取樣的偶然性，提高粒徑分析的準(zhǔn)確度，從而進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率。
2019年底，江蘇省工信廳公示了2019年江蘇省示范智能車間擬授牌名單，沙鋼1450毫米熱軋板制造車間、冷軋熱鍍鋅板制造車間等5個(gè)車間榜上有名，使沙鋼成為2019年獲評(píng)智能車間最多的單位，取得了歷史性的突破。
打造創(chuàng)新研發(fā)平臺(tái) 催生降本創(chuàng)效新“利器”
創(chuàng)新是維持產(chǎn)線智能化的活力源泉。圍繞智能化生產(chǎn)，沙鋼堅(jiān)持以工藝優(yōu)化、提產(chǎn)增效為中心，從全工藝流程著手，優(yōu)化煉鐵、煉鋼、軋制全流程工藝，多項(xiàng)智能制造研發(fā)成果得到應(yīng)用。
去年6月，沙鋼歷時(shí)5年完成的高爐智能診斷系統(tǒng)成功應(yīng)用于國(guó)內(nèi)最大的5800立方米高爐，實(shí)現(xiàn)了由經(jīng)驗(yàn)判斷模式向數(shù)據(jù)支撐的決策判斷模式的轉(zhuǎn)變，在降本增效、提高生產(chǎn)效率、改善產(chǎn)品質(zhì)量方面起到了關(guān)鍵作用。
沙鋼著力打造全流程數(shù)字化材料設(shè)計(jì)與工藝仿真平臺(tái)，通過探索材料化學(xué)成分、組織結(jié)構(gòu)、工藝參數(shù)與產(chǎn)品性能的對(duì)應(yīng)關(guān)系，實(shí)現(xiàn)煉鋼、連鑄、加熱、軋制、冷卻等工藝流程的數(shù)字化、可視化和智能化，從而縮短了產(chǎn)品研發(fā)周期，提高了產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性、產(chǎn)品個(gè)性化定制能力。
沙鋼進(jìn)一步提升項(xiàng)目自主實(shí)施率，堅(jiān)持“能自主開展的必須自主開展，具備一定自主實(shí)施條件的全力創(chuàng)造條件自主開發(fā)”的原則，自主開發(fā)實(shí)施了APS（進(jìn)階生產(chǎn)規(guī)劃及排程系統(tǒng)），節(jié)省外委實(shí)施費(fèi)用1000萬元以上。
此外，沙鋼還基于煙氣分析開發(fā)了轉(zhuǎn)爐特鋼智能煉鋼系統(tǒng)。該系統(tǒng)包含溫度預(yù)報(bào)模塊和冶煉時(shí)間記錄模塊，其中，轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)溫度預(yù)報(bào)模型的終點(diǎn)溫度預(yù)測(cè)達(dá)標(biāo)率達(dá)90%以上。
《中國(guó)冶金報(bào)》（2020年04月30日 05版五版）
