“十年磨一劍，細節(jié)掘真金?！苯衲暌詠恚冧擙堜摴緹掍搹S以“精”為目標(biāo)，“細”為手段，不斷更新前沿管理理念，完善精益設(shè)備管理體系，構(gòu)建起精準(zhǔn)狀態(tài)監(jiān)測、精心維護保養(yǎng)、精算成本控制、精實績效管理、精干維修隊伍建設(shè)為內(nèi)容的設(shè)備管理模式，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展插上騰飛的“雙翼”。
機制引領(lǐng)為精益添“翼”。以TPM精益設(shè)備管理為思路，構(gòu)建精益設(shè)備管理運行網(wǎng)絡(luò)，選拔設(shè)立17個專職點檢員，形成設(shè)備科與作業(yè)區(qū)雙級管理。圍繞設(shè)備管理問題，將TPM的持續(xù)推進步驟和工作任務(wù)分階段展開，運行三級點檢管理、隱患管理、定檢修管理，形成以全員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備維保機制。在精益改善方面，制定管理制度和TPM改善提案管理制度，設(shè)立關(guān)鍵設(shè)備205臺、受控點數(shù)4847個。修訂完善四大標(biāo)準(zhǔn)，修訂點檢標(biāo)準(zhǔn)136個、潤滑標(biāo)準(zhǔn)28個。結(jié)合設(shè)備劣化實績分析，制定維護、更換周期。以“六源”查找為基礎(chǔ)，開展改善提案活動，著力提高設(shè)備對生產(chǎn)的保障能力。
以精益化和標(biāo)準(zhǔn)化為要求，將管理工具和方法有機融入設(shè)備管理全過程，對設(shè)備在全員、全過程的點檢、保養(yǎng)、定期調(diào)校等工作流程形成統(tǒng)一規(guī)范。深入挖掘事故根源，積極推進故障分析和維護保養(yǎng)，建立數(shù)字化管理數(shù)據(jù)庫。針對典型設(shè)備案例及檢查中發(fā)現(xiàn)的異常，通過表象診斷故障，固化經(jīng)驗定期保養(yǎng)，防止“小病”變“大病”。推進精密診斷預(yù)防性維護，試行關(guān)鍵智能點檢，依托設(shè)備技術(shù)管理，開展設(shè)備壽命評估。
創(chuàng)新創(chuàng)效激發(fā)精益之“翼”。該單位將創(chuàng)新作為實現(xiàn)設(shè)備精益管理的手段，從生產(chǎn)實踐中去挖掘設(shè)備運行的潛力。通過修訂完善《創(chuàng)新創(chuàng)效管理辦法》，鼓勵員工不斷提高業(yè)務(wù)水平，填補推行設(shè)備精益管理運行機制過程中專業(yè)技術(shù)人才的缺失。同時加大對崗位和現(xiàn)場管理中產(chǎn)生的職工創(chuàng)新成果的推廣和應(yīng)用力度，堅持調(diào)動廣大職工參與，引導(dǎo)技術(shù)創(chuàng)新工作，“金點子”層出不窮。此外，有組織地開展技術(shù)難題會診、關(guān)鍵課題分析、技術(shù)攻關(guān)活動，破解生產(chǎn)難題。通過技術(shù)攻關(guān)，使棒線熱送率提升了20%。在變頻器維護方面不斷摸索、自主創(chuàng)新維護管理理念，先后采用頻率檢車控制方案解決變頻器逆變器頻繁爆管問題；修改行車控制程序30余處，解決變頻器爆管等難題；對23臺變頻行車配電柜加固、電氣室加裝降溫風(fēng)機及隔熱防塵罩，保證變頻器工作溫度及減少粉塵侵害等等，年創(chuàng)效百萬余元。
指標(biāo)提升為精益增“翼”。運用精益設(shè)備管理手段，全方位、多角度開展效能診斷，運用精益工具開展現(xiàn)狀分析，挖掘基礎(chǔ)管理、工藝、技術(shù)上的欠缺點。1-10月份，該單位設(shè)備作業(yè)率達92.26%，同比提升19.38%；設(shè)備故障率0.12%，同比降低0.05%；實現(xiàn)煉鋼工序能耗老區(qū)-14.60kgce/t，新區(qū)-17.41kgce/t的好成績；設(shè)備運行費用11.79元/噸，同比降低4.11元/噸；創(chuàng)新創(chuàng)效330項，創(chuàng)效3139萬元；修舊利廢747項，創(chuàng)效364.90萬元。
該單位還積極運用單點課、自主改善、劣化傾向管理、課題攻關(guān)、目視化管理、知識競答、技術(shù)比武等科學(xué)的設(shè)備管理方法和競賽活動，營造比學(xué)趕幫超的競賽氛圍。在陜鋼技能大賽中，該單位職工獲得鉗工技術(shù)狀元榮譽稱號。
“精益管理沒有盡頭，我們要在原有的管理和技術(shù)平臺上，以漸進的方式通過精益管理持續(xù)改進……”該單位主管設(shè)備的副廠長孫浪波說道。（陳海云）
