“不積跬步，無以致千里；不積小流，無以成江海；不善小事，何以成大器。”對于企業(yè)而言，降本增效已成為一種責(zé)任，更是一種精神，一種境界。陜鋼集團漢鋼公司煉鋼廠除塵車間嚴把降本增效關(guān)，制訂切實可行的量化指標，在轉(zhuǎn)爐煤氣和余熱蒸汽回收利用這“兩把刷子”上大做文章，確保各項舉措在實際工作中擲地有聲，助推煉鋼廠降本增效工作再上新臺階。 

　　提升轉(zhuǎn)爐煤氣回收量是降本增效的重點項目，除塵車間成立了煤氣回收攻關(guān)小組，車間、班組、崗位三級聯(lián)動，梳理影響煤氣回收量的瓶頸問題，并采取了切實可行的措施。車間首先對煤氣回收鐘型閥傳感器進行了改造，將原安裝在鐘型閥液壓油缸內(nèi)部的傳感器改裝至液壓缸聯(lián)軸器和底座上，并將傳感器和限位兩種操作系統(tǒng)更改為隨時可以切換的控制方式，以增強傳感器的測量準確性和信號反饋的可靠性。其次。延長了煤氣回收時間，將原轉(zhuǎn)爐提槍停吹聯(lián)鎖切斷煤氣回收更改為轉(zhuǎn)爐提槍停吹聯(lián)鎖后延時40秒煤氣回收，并根據(jù)煤氣熱值情況，將煤氣回收時間適當(dāng)提前，杜絕了因轉(zhuǎn)爐提槍停吹造成的部分合格煤氣放散，以增加煤氣的回收量。最后。車間將原設(shè)置的風(fēng)機三級提速改為兩級提速，增加空氣流速，以提升煤氣的回收量。通過以上舉措，除塵車間煤氣回收量上升了30m3/噸鋼，單系統(tǒng)生產(chǎn)期間，煤氣回收最高達到129m3/噸鋼。 

　　余熱蒸汽回收利用是車間降本增效工作的第二大指標，車間每天緊盯蒸汽回收情況，通過規(guī)范人員系統(tǒng)操作，加強對現(xiàn)場設(shè)備設(shè)施運行及跑冒滴漏情況排查等，有效遏制了在日常生產(chǎn)過程中影響蒸汽回收的不良因素，及時處理了過程中存在的制約性問題，逐步提升蒸汽回收量。截止目前車間蒸汽回收量已較年初而言提高了20Kg/噸鋼，同時蒸汽外送量也由原來的35～40t/h上升到目前的60～70t/h，超額完成公司及分廠既定的降本增效目標任務(wù)，實現(xiàn)了投產(chǎn)以來蒸汽回收最佳水平。 

　　結(jié)合煉鋼節(jié)奏快、產(chǎn)量高的特點，車間持續(xù)從內(nèi)部查找不足和短板，加強與外部單位協(xié)調(diào)溝通，充分發(fā)揮好這“兩把刷子”的優(yōu)勢和作用，以達到能源回收利用最大化，為分廠降本增效及負能煉鋼工作作出更大的貢獻。