近期，陜鋼集團漢鋼公司與產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新研究院積極溝通，開始恢復生產(chǎn)錨桿鋼。然而時隔兩年時間未生產(chǎn)且前期為小批量開發(fā)生產(chǎn)，產(chǎn)品尺寸偏差大且不穩(wěn)定、成材率低等問題又是需要面對的“頭疼”問題。 

　　對此，漢鋼公司軋鋼廠采用新的生產(chǎn)工藝模式，在與產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新研究院多次溝通確認技術要求后，決定對原有生產(chǎn)工藝進行“裝潢”式改進。將原粗軋無孔型軋制改為孔型軋制，解決因通條性差造成的產(chǎn)品尺寸偏差大問題。 

　　對照設計院所提供及其他企業(yè)成熟孔型特點，技術人員對現(xiàn)有設備能力進行測評。測評結果為，若采用粗軋“箱—方—橢—圓—橢—圓”孔型系統(tǒng)，軋制165mm方坯，粗軋出料68mm圓，現(xiàn)有設備能力根本滿足不了負荷要求。對此，公司黨委委員、副總工程師、軋鋼廠黨委書記、廠長房金樂親自牽頭，打破常規(guī)路徑，決定重新設計孔型系統(tǒng)。在現(xiàn)有設備能力條件下，粗軋6道次軋制165mm方坯出料68mm圓，并且保證現(xiàn)有導衛(wèi)尺寸的匹配，經(jīng)多次計算驗算，設計出了“平—箱—橢—橢—橢—圓”孔型系統(tǒng)。 

　　因新孔型設計和設備能力校驗均由軋鋼廠自主進行，為確保萬無一失，軋鋼廠對鋼坯長度、加熱爐溫度等重新進行了調(diào)整。在軋制Φ18mm規(guī)格錨桿鋼時，首次采用該套孔型，廠長親自指揮操作，當首支鋼坯循序穿過每道次新孔型，成功軋制出Φ68mm目標斷面尺寸后，現(xiàn)場響起熱烈掌聲。 

　　經(jīng)過三天的穩(wěn)定軋制，經(jīng)統(tǒng)計，該套孔型系統(tǒng)促進錨桿鋼成材率提升3.99％，成品不圓度均在0.3mm以內(nèi)，且設備負荷均在80％的有效范圍內(nèi)，新的孔型設計應用取得實效。 

　　本次成功進行孔型系統(tǒng)的設計并應用于實際，屬行業(yè)創(chuàng)新，是漢鋼公司綜合實力的體現(xiàn)，充分證明了我們擁有自主設計孔型系統(tǒng)的能力，也充分體現(xiàn)了漢鋼公司擁有開拓創(chuàng)新的實力水平，為后續(xù)工藝優(yōu)化改進、新產(chǎn)品開發(fā)、產(chǎn)品轉型升級奠定了堅實的基礎。（許 棟）