寶武集團(tuán)中南股份煉鋼廠二維檢作業(yè)區(qū)連鑄機(jī)械班在保障穩(wěn)定的設(shè)備狀態(tài)同時，持續(xù)開展修舊利廢降本增效工作，全體班員積極行動，充分發(fā)揮各自優(yōu)勢，結(jié)合實(shí)際提出可行的降本增效措施，營造了積少成多、合力降本的良好態(tài)勢。
開動創(chuàng)新思維，深度挖掘降本潛能
連鑄機(jī)械班不斷激發(fā)員工降本增效潛能，發(fā)揮技術(shù)和設(shè)備優(yōu)勢，降低設(shè)備故障，確保生產(chǎn)順行。
在8號連鑄機(jī)直送改造后，班組員工發(fā)現(xiàn)8號連鑄機(jī)的八個流升降擋板仍與后區(qū)液壓站保持有效連接狀態(tài)。鑒于鑄坯采用直送模式，液壓站的循環(huán)泵啟動頻率相對較低，因此無需長時間連續(xù)運(yùn)行。然而，當(dāng)聯(lián)動啟動與冷床需要同時開啟時，需額外啟動五臺泵，此舉不可避免地增加了電能的消耗。
為妥善解決此問題，班組成員積極探討并提出了一套解決方案，通過現(xiàn)場模擬實(shí)驗(yàn)與精確的數(shù)據(jù)計(jì)算，確保了方案的準(zhǔn)確無誤與切實(shí)可行，隨后迅速將其付諸實(shí)踐。通過小改造，實(shí)現(xiàn)了前區(qū)與后區(qū)液壓系統(tǒng)的并聯(lián)運(yùn)作。在前區(qū)液壓站運(yùn)行期間，僅需啟動兩臺泵即可滿足需求，此舉不僅有效降低了能源消耗，還顯著減少了循環(huán)泵的故障發(fā)生率。經(jīng)核算，此措施每月可節(jié)約能耗成本約9.8萬元。
改善扇形段導(dǎo)軌，探尋降本增效新路徑
今年4月，連鑄機(jī)械班承接了7號連鑄機(jī)扇形段導(dǎo)軌的更換任務(wù)，傳統(tǒng)的采購與安裝方式成本高昂。面對這一問題，班組骨干與作業(yè)區(qū)技術(shù)人員一起，沒有選擇傳統(tǒng)的解決方案，而是積極投入到了圖紙的收集、改進(jìn)與優(yōu)化工作中。他們深入研究導(dǎo)軌的結(jié)構(gòu)與性能，結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)需求，進(jìn)行了大量的試驗(yàn)與探索。最終，他們成功實(shí)現(xiàn)了線外自主制作二冷室扇形段導(dǎo)軌，將成本控制在了一個非常低的水平。
自主制作二冷室扇形段導(dǎo)軌，巧妙地采用了新的設(shè)計(jì)，不但確保了其極高的穩(wěn)定性，而且大幅降低了制造成本，在實(shí)用性和精確度方面也展現(xiàn)出卓越性能。經(jīng)過應(yīng)用檢驗(yàn)，新型導(dǎo)軌的安裝精度相較于原導(dǎo)軌提升了1mm，顯著提升了連鑄機(jī)的運(yùn)行穩(wěn)定性和可靠性。此外，扇形段更換的精度提升也直接促進(jìn)了生產(chǎn)效率的提高，縮短了設(shè)備更換時間。據(jù)初步估算，這一創(chuàng)新舉措可帶來年化效益66萬元以上。
從點(diǎn)滴著手，共同發(fā)力降成本
連鑄機(jī)械班在日常工作中，以現(xiàn)場的“痛點(diǎn)、難點(diǎn)”為出發(fā)點(diǎn)，堅(jiān)定不移地推動降本增效活動。面對7號連鑄機(jī)扇形段外弧數(shù)量減少的情況，迅速組織討論分析，以敏銳的洞察力得出可減少油脂補(bǔ)給量的結(jié)論。他們在精心策劃下開展實(shí)驗(yàn)，從調(diào)整加油周期入手，讓加油時間更契合設(shè)備實(shí)際運(yùn)行需求。他們堅(jiān)守在潤滑控制箱和各潤滑點(diǎn)來回穿梭，仔細(xì)觀察、記錄每一個數(shù)據(jù)變化，經(jīng)過多次的嘗試與調(diào)整，終于確保了設(shè)備既能得到適當(dāng)潤滑，又避免了油品的浪費(fèi)。自該措施實(shí)施以來，每月降低設(shè)備采購費(fèi)用達(dá)8.53萬元。
在此基礎(chǔ)上，班組還積極倡導(dǎo)節(jié)能減排與成本控制，組織員工細(xì)心排查生產(chǎn)過程中的節(jié)能潛力點(diǎn)與成本降低源頭。針對發(fā)現(xiàn)的問題，班組采取了多項(xiàng)有效措施，如自主修復(fù)液壓缸系統(tǒng)，更換磨損的密封件，并對缸體外部進(jìn)行徹底清理。同時，為確保設(shè)備運(yùn)行的穩(wěn)定性和安全性，還對活塞桿進(jìn)行了必要的防護(hù)處理。通過這些舉措，有效提升了生產(chǎn)效率，促進(jìn)了企業(yè)降本增效。（黃寶華 溫云濤）
