寶武集團中南股份煉鋼廠采取措施穩(wěn)步提高轉(zhuǎn)爐煤氣回收量和飽和蒸汽回收量，1-8月轉(zhuǎn)爐工序平均能耗-30.83kgce/t，每月均實現(xiàn)了-30.00kgce/t的轉(zhuǎn)爐工序能耗標桿水平，同時實現(xiàn)了能源降本4493萬元，其中8月轉(zhuǎn)爐工序能耗-32.45千克標準煤每噸，煉鋼二工序-32.63千克標準煤每噸，實現(xiàn)新突破。

　　能源消耗是煉鋼制造成本的重要組成部分，也是降本工作中的重要一環(huán)。今年以來，煉鋼廠全面開展“算賬經(jīng)營+精益管理”，以“極致降本、深挖潛力”為宗旨，堅持開源節(jié)流，深挖能源降本潛力。煉鋼廠成立了能源專項降本小組，組織專業(yè)技術人員對煉鋼工藝全流程進行梳理，思變求變、精細謀劃，策劃系統(tǒng)推進管理節(jié)能、工藝節(jié)能、設備節(jié)能等措施，快速落實，全工序協(xié)同降低工序能源消耗，持續(xù)降低能源成本，優(yōu)化改善經(jīng)濟技術指標，實現(xiàn)新突破。

　　對標挖潛 增收降耗

　　煉鋼廠堅持“走出去、引進來”，全方位對標同行業(yè)先進企業(yè)，優(yōu)化生產(chǎn)過程，提升煉鋼生產(chǎn)節(jié)奏，增加煤氣、蒸汽回收量，降低各類能源介質(zhì)消耗。

　　煉鋼工序回收的能源主要為轉(zhuǎn)爐煤氣、余熱蒸汽，如何實現(xiàn)更加高效地回收利用，是降低能源成本中增收的關鍵。為提高煤氣回收量，煉鋼廠優(yōu)化操作，根據(jù)冶煉熱平衡，提高轉(zhuǎn)爐一倒率，減少過程提槍操作，同時根據(jù)鐵鋼比，動態(tài)調(diào)整操作方法，提高轉(zhuǎn)爐煤氣回收及飽和蒸汽回收量；通過對電氣控制系統(tǒng)參數(shù)優(yōu)化改善，回收條件精細化，既能保證除塵效果又能增加轉(zhuǎn)爐煤氣回收量；加速冶煉前燒期的控制，快速達到煤氣回收條件；RH低壓真空泵+水環(huán)泵開展改造，不再使用中溫中壓蒸汽，RH蒸汽成本降低60元/t。

　　“雙輪驅(qū)動”降低電耗

　　煉鋼廠緊盯能耗指標，大力開展節(jié)能減排工作，通過“節(jié)能+降耗”雙輪驅(qū)動方式降低電耗指標，1-8月平均電耗對比2023年降低3.7千瓦時每噸。

　　能源專項降本小組外部積極向優(yōu)秀民企、集團內(nèi)優(yōu)秀鋼廠“取經(jīng)”交流，內(nèi)部兩個工序開展橫向?qū)?，找問題、尋差距、指方向、定措施。通過對標，重點揭示弱項指標，以點帶面，以小指標保大指標。節(jié)能方面通過煉鋼準時化系統(tǒng)建立供電模型對精煉時長、精煉電耗等嚴格管控，對精煉爐長進行賽馬評價，開展精煉金牌爐長評比并納入煉鋼好漢表彰；提升優(yōu)特鋼拉速降低精煉時間，對高合金鋼等長周期精煉鋼種進行精煉工藝優(yōu)化等，節(jié)能效果顯著。降耗方面推進各類變頻設備降低1Hz的工作，根據(jù)轉(zhuǎn)爐、LF爐實際生產(chǎn)節(jié)奏不斷優(yōu)化除塵風機自動啟停程序的控制邏輯，實現(xiàn)除塵風機運行與生產(chǎn)節(jié)奏的準確同步，減少設備空耗。

　　今年以來，煉鋼廠持續(xù)深化精益管理，通過工藝技術創(chuàng)新和成本強化管理，大力推行煉鋼全成本精細化管控，努力尋求高質(zhì)高效生產(chǎn)與能源高效利用的平衡點，盡力降低能源消耗。（黃寶華）